Главная » Книжные издания

1 ... 12 13 14 15 16

§ 76. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МЕХАНИЗМЫ ПОМОЛЬНОГО ОТДЕЛЕНИЯ И СКЛАДА ЦЕМЕНТА

Винтовые пневматические насосы. Винтовым пневматическим насосом (рис. 87) транспортируют порошкообразные материалы по трубопроводам на расстояние до 200 м и на высоту до 30 м. Сжатый воздух давлением 3-4 ат захватывает порошок, смешивается с ним и пылевоздушная смесь под напором воздуха перемещается по трубопроводу к месту назначения.

Цемент поступает в приемный бункер 1 насоса, пройдя предварительно сито для удаления крупных включений. Подача ма-

Рис. 87. Винтовой пневматический насос:

/ - бункер, 2 - загрузочная коробка, 3 - задвижка, 4 - шнек, 5 - цилиндрическая часть насоса, 6 - клапан, 7 - ось рычага, в - манометр, 9 - рычаг с грузом, Ю - цемеитопровод, - смесительная камера, 12 - сопла, 13 - воздуховод, 14 - вал

териала из бункера в загрузочную коробку 2 регулируется задвижкой 3. Далее материал попадает в шнек 4, вращающийся со скоростью около 1000 об/мин, и перемещается в смесительную камеру 11 по цилиндрической части насоса 5. Эта часть насоса перекрыта клапаном 6, шарнирно подвешенным к оси 7. Клапан прижимается рычагом с грузом 9.

В камере смешения цемент смешивается с воздухом, поступающим по воздуховоду J3 и выбрасываемым в камеру через сопла 12. Образующаяся при этом пылевоздушная смесь под давлением в камере устремляется к выходному отверстию, соединенному с цементопроводом 10. По пементоводу смесь транспортируется к месту назначения.

Перед клапаном 6 образуется цементная пробка, которая не пропускает воздух в цилиндрическую часть корпуса 5. Пробка образуется из-за переменного шага винтовой лопасти шнека. В начале шнека материал перемещается с большей скоростью,

чем в конце его. Это вызывает уплотнение порошкообразного материала по длине шнека. От степени уплотнения порошка зависит устойчивость работы насоса.

Шнек приводится во вращение от электродвигателя через вал J4. Давление в камере смешивания контролируется манометром 8.

Производительность винтовых пневматических насосов подсчитывают по формуле

Q=60 0,785 (Z)2 - 2) (5 р) . . .

где Q - производительность насоса, т/ч; D - диаметр шнека, м; d - диаметр ступицы, равный 0,4-0,5 jD, м; S - шаг шнека, равный 0,5-0,6 D, м; р - толщина лопасти шнека, м;

k - коэффициент использования, учитывающий неравномерность подачи материала и принимаемый равным 0,35-0,40; п - число оборотов шнека в .минуту; у - объемная масса уплотненного материала, tIm}. Технические характеристики винтовых пневматических насосов приведены в табл. 20.

Таблица 20

Технические характеристики пневматических винтовых насосов

	Диаметр шнека, мм
Наименование показателей
Производительность по цементу, /и/ч . . . Рабочее давление воздуха, ат- ...... Расход воздуха, mjmuh.......... Мощность электродвигателя, кет..... Вес с электродвигателем, т ........	11 4 4.1	34 4 15 28 1,7	65 4 28,3 55 2.5	144 4 50 115

Винтовые пневматические насосы компактны и высокопроизводительны. Но они имеют существенные недостатки: быстро изнашивается винтовая лопасть о перемещаемый материал; расходуют много электроэнергии.

В соответствии с правилами вксплуатацни винтовые насосы должны быть оборудованы манометром для измерения давления воздуха, амперметром, показывающим нагрузку электродвигателя, и расходомером воздуха.

Перед пуском насоса проверяют исправность шибера перед насосом, наличие места в емкостях для транспортируемого материала, наличие смазки в подшипниках и сальнике насоса и состояние ограждений.

Затем открывают шибер на магистрали, подают воздух и регулируют давление воздуха на сопла; продувают сжатым воздухом транспортный трубопровод, поворачивают вручную вал насоса и пускают электродвигатель. После достижения двигателем нормального числа оборотов постепенно открывают шибер для питания материалом.

Перед остановкой насоса шибер питания материалом закрывают и после перекачки материала выключают электродвигатель.

Рис. 88. Камерный пневматический насос:

/ - загрузочные патрубки, 2 к 8 - клапаны, 3 - камеры, 4, 6 к 13 - патрубки для подачи воздуха, 5 - сопла, 7 - задвижка, 9, - воздуховоды, 10 - разгрузочные патрубки, 12 - уровнемер, 14 - пневмоцилиндр, 15 - поршень

Затем ВСЮ систему продувают сжатым воздухом для очистки ее.

В период работы машинист должен следить за давлением воздуха, нормальным питанием насоса материалом, нагрузкой электродвигателя по амперметру, ра1ботой клапана и за состоянием подшипников, сальников и их смазкой. В насосе смазывают следующие узлы:

сальник -смазка ручная с помощью колпачковой масленки смазкой УТ-1; для смазки поворачивают крышку масленки на один оборот через час;

подшипники вала - смазывают во время замены винта смазкой УСс-2 или УС-2;

подшипники шибера и грузового клапана - смазка ручная

колпачковой масленкой смазкой УСс-2 или УС-2; для смазки поворачивают крышку масленки на один оборот раз в смену.

Камерные пневматические насосы. Эти насосы подразделяются на однокамерные и двухкамерные с верхней и нижней выгрузкой. Наиболее распространены двухкамерные насосы (це-ра-насосы) с нижней выгрузкой (рис. 88). Принцип действия их основан на попеременном образовании в одной нз .камер пы-левоздуш.ной смеси, которая затем сжатым воздухом выдавливается из камеры, поступает в трубопровод и транспортирует ся по нему. При этом, если в левой камере загружается цемент, то из правой в это время выталкивается пылевоздушная смесь.

Порошкообразный материал по патрубку 1 при открытом клапане 2 поступает в левую .камеру 3, при закрытой задвижке 7 на разгрузочном патрубке 10. При достижении материалом уровнемера 12 включается подача сжатого воздуха в трубопровод 11. Сжатый воздух поступает в правую часть пневмоцилин-дра 14, отодвигает поршень 15 влево и клапан 2 в левой камере закрывается, а в правой камере (к этому моменту уже опорожненной) клапан открывается. Одновременно переключаются задвижки 7 на разгрузочных патрубках 10.

Для разгрузки камеры в нее вводят сжатый воздух по патрубку 13, а также по патрубкам 4 и 6. .Воздух, подаваемый по патрубку 6, обтекает сопло 5 и создает в разгрузочном патрубке 10 разрежение. Вследствие этого возрастает скорость движения материала по патрубку и быстрее опорожняется камера.

После опорожнения левой камеры переключаются клапаны 2 и S и .процесс наполнения и опорожнения камер повторяется в обратном порядке.

Сжатый воздух распределяется по трубопроводам и пневмо-цилиндрам при помощи электромагнитных клапанов 8. Воздух к пневмонасосу поступает по воздуховоду 9.

В однокамерных насосах вначале камеру заполняют цементом, затем в нее .пускают воздух и она опорожняется. После этого цикл повторяется. Наличие только одной камеры в этих насосах приводит к периодичности подачи материала насосом и, естественно, снижает его производительность по сравнению с двухкамерным (табл. 21).

Основное преимущество камерных насосов - отсутствие трущихся частей, что имеет место в винтовых насосах. Однако по компактности и производительности, а также по конструкции и взаимодействию отдельных частей они существенно уступают винтовым насосам.

Для правильной эксплуатации камерных насосов их оснащают манометрами, показывающими давление поступающего сжатого воздуха в транспортном трубопроводе и в камерах; счетчиком количества опорожнений камер и сигнальными лампочками, показывающими степень загрузки камер.

Таблица 21

Технические характеристики камерных пневматических насосов

Наименование показателей

Тип насоса

Однокамерный

Двухкамерный

Диаметры камеры, мм ........	1500	1800	1400	1800	1420
Емкость камеры, м^ .........
Расход воздуха, mImuh.......		42,0
Давление воздуха в воздуховоде, ат
Расстояние транспортирования, м . .
Высота подъема, м..........
Производительность, те .......	12-30	24-60

-Перед луском насоса необходимо проверить давление воздуха, исправность всей системы, смазать узлы, продуть сжатым воздухом транспортный трубопровод и проверить работу устройства автоматического управления механизмами включения и выключения подачи воздуха и материала.

Убедившись, что вся система исправна, в одну из камер подают материал и насос включают в работу.

Во время работы следует руководствоваться показаниями манометров и сигнальными лампочками и следить за исправностью всей системы.

Перед остановкой насоса необходимо прекратить подачу материала в камеру, разгрузить ее, продуть транспортный трубопровод и прекратить подачу сжатого воздуха.

Аэролифты. Аэролифт (рис. 89) представляет собой цилиндрическую емкость /. По патрубку 2 в нее непрерывно загружается цемент. Снизу через сопло 6 подается сжатый воздух давлением 5-10 ат. Коническая часть емкости выложена аэроплитка-,ми 4 и имеет подвод сжатого воздуха по патрубку 5. В результате цемент в нижней части емкости находится в кипящем состоянии.

Попадая в струю сжатого воздуха, поступающего из сопла 6, он выбрасывается в трубу 3, соединенную с транспортирующим трубопроводом, и подается к месту назначения в виде пылевоздушной смеси. Осаждается цемент в циклоне и фильтре.

Рис. 89. Аэролифт для транспортирования цемента:

I - цилиндрическая емкость, 2 - загрузочный патрубок, 3 - труба, 4 ~ аэроплитки, 5 - патрубок для подачи воздуха, 6 - сопла

Производительность аэролифтов до 150 т/ч; высота подъема 30-50 м, расход воздуха до 80 м^/мин.

Аэрожелоба. Эти устройства (рис. 90) предназначены для транспортирования порошкообразных материалов (под углем не более 4-5°).

Аэрожелоб представляет собой закрытый лоток /, разделенный пористыми аэроплитками 2 (или специальной тканью). В нижнюю часть лотка вентилятором 3 вдувается воздух под на-поро.\1 до 500 мм вод. ст. он проходит через аэроплитки и насы-

Рис. 90. Аэрожелоб:

/ - лоток, 2 - аэроплитки, 3 - вентилятор, 4 - бункер, 5 - фильтры

щает цемент, находящийся в верхней части желоба и поступающий из бункера 4. В результате цемент приобретает свойство текучести и стекает по уклону желоба. Выгружается материал в любой точке по специальному патрубку.

Отработанный воздух уходит из верхней части желоба, пройдя матерчатые фильтры 5. Аэрожелоба бывают одиночные или сдвоенные.

Производительность аэрожелобов подсчитывают по формуле

Q=3600-f-v-k,

где Q - производительность, м^/ч;

f-площадь сечения слоя материала в желобе, ж^; V - скорость движения материала, м/сек; fz - коэффициент, учитывающий сопротивление движению материала по плиткам и принимаемый равным в среднем 0,9.

Ширина желоба аэрожелобов бывает от ;ii2S до 500 мм; их производительность соответственно от 120 до 120 м^/ч.

Средний расход воздуха в аэрожелобах 1,5 м^/мин на 1 м^ аэроплиток.

При эксплуатации аэрожелоба нельзя подавать под аэроплитки влажный и запыленный воздух. Для очистки воздуха перед вентилятором устанавливают висциновый фильтр. Запрещается ударять по плиткам и каркасу; ,при остановке желоба следует очищать плитки от материала и посторонних предметов.

ГЛАВА XVI.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СМАЗКЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Смазка - наиболее важная и ответственная операция обслуживания оборудования. От своевременности и качества ее во многом зависит долговечность эксплуатации машин.

§ 77. УСЛОВИЯ СЛУЖБЫ МЕХАНИЗМОВ МАШИН И СПОСОБЫ ИХ СМАЗКИ

В .процессе работы между движущимися деталями машин возникает трение, приводящее к износу оборудования. Ухудшаются условия работы механизмов цементного производства в результате попадания в них пыли, увеличивающей трение и истирающей детали; отрицательно сказывается на работе и высокая температура, имеющая место при ряде технологических операций (сушке, обжиге, помоле).

Смазка уменьшает трение и при соответствующем способе ее выполнения очищает механизм от попавшей в него пыли и охлаждает трущиеся части.

При эксплуатации оборудования цементных заводов применяют следующие системы смазки.

Ручная система в зависимости от характера работы узла механизма выполняется при помощи различных приспособлений. Шприц или ниппель применяют для смазки подшипников осей и роликов транспортеров; колпачковые масленки-для смазки тяжело нагружаемых валов привода, имеющих небольшую скорость вращения; намазку и набивку мазью используют для смазки открытых шестерен и зубчатых колес приводных механизмов, стальных канатов и подшипников качения электродвигателей.

Капельную систему применяют для смазки маслом тяжело нагруженных подшипников болтушек, мешалок.

Погружение в в а л н у, наполненную смазочным жидким маслом, применяется для венцовых зубчатых колес печей, сушильных барабанов и мельниц.

Кольцевая система с использованием смазочных колец, подающих масло из картера подшипников на шейки вала, применяется обычно на всех подшипниках приводных .механизмов оборудования.

Лубрикаторная система с применением масляных лубрикаторов рекомендуется для смазки поршней и золотников компрессоров. Лубрикатор - это устройство для автоматической дозированной .подачи смазки к трущимся деталям машин. Различают одноточечные и многоточечные лубрикаторы. Последние предназначены для централизованной смазки трущихся деталей, расположенных в различных местах машины и работающих в условиях высоких нагрузок, что требует соответствующего давления смазки.

Ковшовая система, или черпаковая, осуществляется при помощи специальных ковшей, черпающих .масло из картера подшипника и подающих его на вал. Применяется эта система для смазки шеек осей опорных роликов вращающихся печей и сушильных барабанов.

Картерная система осуществляется с использованием Л1асляных насосов. .Рекомендуется она для смазки трех- и двухступенчатых мощных редукторов привода вращающихся печей, цементных и сырьевых мельниц. Для всех остальных редукторов, приводов и коробок червячных передач применяется картерная система смазки с разбрызгиванием масла. .

Циркуляционная система смазки с использованием масляных насосов применяется для смазки цапфовых подшипников це.ментных. сырьевых и трубных мельниц, осей контрольных роликов вращающихся печей, шатунных подшипников мощных щековых дробилок и главных подшипников конусных дробилок.

Циркуляционная система включает в себя маслопроводы, сливной и нагнетательный отстойник, холодильник, электрическую печь для подогрева масла, масляные насосы, из которых один рабочий, второй резервный, контрольно-измерительные приборы.

§ 78. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Узлы и детали машин смазывают жидкими .маслами и консистентными (.густыми) мазями. Основной характеристикой их является вязкость (текучесть) и ее изменение с изменением температуры, стойкость к окислению и действию высоких температур.

Выбор вида смазки зависит от конструктивных особенностей узла механизма и условий его работы (скорости, трения, давления), а также от применяемой системы смазки. Масла небольшой вязкости - легкие , применяются для смазки подшипников скольжения быстроходных валов; подшипники тяжелых тихоходных валов смазывают маслами повышенной вязкости, или мазями.

Номенклатура смазочных материалов, наиболее применяемых в цементном производстве, и их характеристики приведены в табл. 22, 23.

Таблица 22

Смазочные масла

Наимеиоваиие масла

	Вязкость условная в градусах при 50° с	Температура застывания,
1707-51	1,86-2,26
1707-51	2,60-3,31
1707-51	3,81-4,59
1707-51	5,24-7,07	- 10
2854-51	5,24-7,07
1862-63
1862-63
1862-63
5304-54	10,4
1519-42	6,0-6,5
1519-42	8,2-9,0
542-50
542-50
1841-51
1841-51
610-48
610-48	3,0-3,5
610-48	2,0-2,2
32-53	2,9-3,3
32-53	4,0-4,5
1861-54
1861-54
982 56

Индустриальное 12 (веретенное 2) ..............

Индустриальное 20 (веретенное 3) ..............

Индустриальное 30 (машинное Л)

Индустриальное 45 (машинное С)

Индустриальное 45В (машинное СВ) .... -........

АК-6 (автол 6 )........

АК-10 (автол 10)........

АК-15 (автол 15) .... . .

Дизельное для быстроходных дизелей .............

Моторное для тихоходных дизелей М.............

То же, Т............

Автотракторное трансмиссноп-иое (нигрол 3) ..........

Автотракторное трансмиссионное (нигрол Л) .........

Цилиндровое 11 ........

Цилиндровое 24(вискозин) . . .

Осевое Л..... ......

Осевое 3 ............

Осевое С ...........

Турбинное Л ..........

Турбинное УТ .........

Компрессорное М .......

Компрессорное Т ........

Трансформаторное .......

При выборе сорта масла для подшипников скольжения можно руководствоваться данными табл. 24 в зависимости от удельной нагрузки на подшипник и окружной скорости вращения. Окружная скорость вычисляется по формуле

k-D-n

где V - окружная скорость, м!мин; я-3,14;

D - диаметр вала, м; п - число оборотов вала в минуту. Если требуемого сорта масла (по вязкости) нет, допускается смешивать в определенном соотношении два сорта, вязкость одного из которых больше, а другого меньше вязкости заменяемого масла. Определение этого соотношения производится по специальной номограмме.

Таблица 23

Консистентные смазки

		Температура	Вязкость
Наименование смазки		каплепаде-ния, °С	в условных градусах
Универсальная низкоплавкая
УНЗ...............	3005-51
УН, (вазелин технический)....	782-59	40-50	При 60° С-3
Универсальная низкоплавкая
УНг.............. Универсальная среднеплавкая	782-59
УСс-2 (солидол синтетический) .	4366-64
То же, УС-2 (солидол жировой)	1033-51
То же, УС-А (графитная) . . .	3333-55
Универсальная тугоплавкая
УТ-1 (консталин)........	1957-52		При 50° С-2
То же, УТ синтетическая (кон-
сталин) ..............	5703-65	130-150
То же, УТВ (смазка 1-13)....	1631-61
Универсальная канатная ИК . .	5570-50		При 100° С 1,4-2,5

Сорта масел для подшипников скольжения

Таблица 24

Удельная	Окружная	Вязкость масла
нагрузка, кгс, см	скорость, м/мин	в условных градусах	Сорт масла требуемой вязкости

Менее 5 Менее 5 5-65 5-65 5-65 65-150	Менее 30 30-50 20-30 Менее 20 30-50 .Менее 20	1,5-2,8 1,3-1,4 4,0-4,5 5,5-6,5 2,5-4,0 8,0-12,0
65-150	20-30	6,5-8,5
65-150	30-50	4,0-6,5

Индустриальное 12 Л 30 45 20

Автотракторное АК-15 или цилиндровое 11

Индустриальное 45 или автотракторное АК-10

Индустриальное 30 и 45

§ 79. НОРМЫ РАСХОДА СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Потребность в смазочных материалах для смазки трущихся частей и деталей механизмов определяется конструктивными особенностями последних, режимо.м их работы и применяемой системой (способом) смазки.

Ниже .приводятся средние приближенные нормы расхода смазочных материалов.

Для смазки подшипников скольжения при кольцевой системе смазки за каждую смену работы требуется: при диаметре

вала до 100 мм - 3 г; при диаметре вала более 100 мм - от 3 до 5 г.

Расход смазочных материалов для подшипников скольжения лри циркуляционной и ковшовой смазке в зависимости от емкости ванны приведен в табл. 25.

Таблица 25

Расход смазки для подшипников скольжения

Емкость ваины, кг

Расход за смену иа каждые 1 кг емкости ванны, г

Емкость ванны, кг

Расход за смену иа каждые 1 кг емкости ванны, г

До 10 11-20 21-25 26-30 31-50		0,45 0,43 0,40 40Д смазки в зависи		51-60 61-70 71-80 81-90 91-100 мости от емкости в		0,37 0,36 0,34 0,32 0,30 Таблица 26 анны
Емкость ванны, кг	Расход за смеиу на каждые 1 кг емкости ванны, кг		Емкость ваниы, кг	Расход за смену на каждые I кг емкости ванны, г	Емкость ваииы, кг		Расход за смеиу иа каждые 1 кг емкости ваины, г
До 10 11-20 21-25 26-30 31-50 51-60 61-70	0,45 0,43 0,40 0,37 0,36		71-80 81-90 91-100 101-150 151-200 201-300 301-400	0,34 0,32 0,30 0,29 0,27 0,26 0,25	401-500 501-600 601-700 701-800 801-900 901-1000		0,24 0,23 0,22 0.21 0,20 0,19

Таблица 27

Нормы расхода смазочных материалов в зависимости от номера масленки

	среднее число		Подача мази за
Номер масленки		Вместимость	один оборот	Диаметр шеек
	витков иа крышке	масленки, г	крышки маслен-	валов, мм
	масленки		ки, г
			0.23
	и			15-20
			0,72	20-30
			1,25	30-45
			1.65	45-60
				60-80
				80-100
				100-125
				125-150

Количество материалов, необходимое для смазки зубчатых передач при циркуляционной смазке и смазке разбрызгиванием в зависимости от емкости ванны, приведено в табл. 26.

Для подшипников скольжения п качения (шариковые, роликовые), смазываемых консистентной смазкой при помощи кол-пачковых масленок, в зависимости от номера масленки и режима смазывания норма расхода смазки подсчитывается по табл. 27.

§ 80. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ СМАЗКИ И КАРТЫ СМАЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

Завод-изготовитель снабжает каждый механизм соответствующей ицструкцией (или руководство.м) по эксплуатации. В них указывается назначение данной .машины, приводится техническая характеристика, дается описание ее конструкции и кинематической схемы привода, устанавливаются правила обслуживания машины и правила техники безопасности, приводятся наиболее характерные неполадки в работе и способы их устранения, а также дается схема и режим смазки.

Схема и режим смазки может изображаться в виде карт смазки , в которых приводится техническая характеристика смазываемых узлов и деталей оборудования, указываются специфические условия его эксплуатации, даются сорта смазочных материалов для смазки определенных узлов, указывается система смазки, а также, в отдельных картах, приводятся режимы смазки. Карты смазки являются важнейшими документами при эксплуатации оборудования.

Карта смазки оборудования имеет форму таблицы (см. табл. щ, к которой прилагается общий вид машины с обозна-чение.м узлов смазки. В качестве примера приводится карта смазки щековой дробилки 1200X4500 мм.

При смазке оборудования надлежит руководствоваться сле-дующи.ми общими правилами выполнения и организации смазочных работ.

Строго соблюдать режи.м смазки, установленный инструкцией (или картами) смазки.

Систематически контролировать температуру нагрева сма-зывае.мых деталей.

Заливать масло в картеры подшипников, редукторов и в ванны циркуляционной системы только через фильтрующие сетки.

Уровень масла в картерах поддерживать на требуемой высоте.

Доливать свежее масло в картер или ванну и заменять отработанную смазку в установленные сроки.

После слива отработанного масла картер или ванну тщательно промывать керосином и легким .маслом, после чего заливать

о о

Х

W CD

т о

SS S

О га x О. (J со

л = =

0 л 5 f

5 = о

о

О СЗ Э

I I as

га Я о п 2

2 £

? S

и

й S £ £ о

га о о. П CJ

5= ° й

g S га

? 2 о

о. д га га

С § о. а: а =

5 S а: о о

н =f о S ч

гаю

ш

S га S а: ООО

§3

О 5 (-

*

2 3 .0 °

ч о - га с

О.Я о -S ч f- г с id S 2

о ш<о я

3 л

п о я - н о

о

о о

е

&

о. о с

И

>. 9-

2 X га

2 S а:

а: га =: о.

2 I

ы

га >.н я*

д га га

я ш

EQ О

О 3 Э^га

га С'О о

CJ o.cl

О

2 S i н

3 я Q

° =

о га - я:

С в S g

s о ч

sr а: о я

>1 к к

я н хаи

с

>3

о

о с

а о

я- Э s

о, S с- о о о =

л CJ н

5 в ё

i! я

1 о с;

-ч 5- з:

,2 а: а

i- О) I

о CJ S 3 = S а =

свежее масло. Для .протирки картеров после промывки их керосином и маслом не применять тряпок, так как их волокна могут засорить фильтр, если они случайно останутся в картере.

При замене отработанного масла необходимо промывать также фильтры, отстойники, .маслонасосы и охладители масла.

Систематически проверять .правильность работы маслосисте-мы по манометру и температуру масла в .циркуляционной системе.

В холодное время года после длительной остановки мощного оборудования перед пуском его заливать в картеры подшипников подогретое масло.

Выполнять технические правила хранения смазочных материалов и заправочного инвентаря, не допуская их засорения.

ЛИТЕРАТУРА

Г. Оборудование для производства и других вяжущих. Госстройиздат,

Боганов А. и. Механическое оборудование цементных заводов. Маш-гиз, 1961.

Булавии И. А., Силенок С. строительных материалов. Машгиз, 1962.

Бутт Ю. М. Технология цемента 1963.

Бутт Ю. М., Окороков С. Д., Сычев М М., Тимашев В. В. Технология вяжущих веществ. Высшая школа, 1965.

Вальберг Г. С. Природный газ в цементной промышленности. Госстройиздат, 1962.

Воробьев В. А., Колокольников В. С. Производство минеральных вяжущих. Госстройиздат, 1960.

Д е ш к о Ю. И., К р е й м е р М. Б., О г а р к о в а Т. А. Наладка и теплотехнические испытания вращающихся печей на цементных заводах. Госстройиздат, 1962.

Дешко Ю. И., Креймер М. Б. Крыхггии Г. С. ДрО!бшвние и помол в цементной промышленности Стройиздат, 1966.

Д р а б к и н Г. С, Б р о в а р И. П., Г е л ь ф а н д Я. Е., И ц к о-вич Э. Л. Автоматизация цементных заводов. Госстройиздат, 1961.

Карты смазки оборудования цементной промышленности. Промстройиздат, 1955.

Кузнецов А. М. Технология вяжущих веществ и изделий из них. Высшая школа, 1963.

Л у р ь е Ю- С. Портландцемент, Госстройиздат, 1963.

Правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности. Госстройиздат, 1961.

Правила технической эксплуатации цементных заводов. Госстройиздат, 1960.

Справочник по производству цемента. Госстройиздат, 1963. Ходоров Е. И. Современная технология производства цементного клинкера. Госстройиздат, 1960.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Стр. . 3

Глава I.

Общие сведения о портландцементе

§ 1. Портландцемент и его состав ................. 7

§ 2. Состав клинкера и его оценка................. . 8

§ 3. Процессы твердения портландцемента............... 16

§ 4. Свойства портландцемента.................... 19

§ 5. Разновидности портландцемента ................ 26

Глава II.

Основные технологические схемы производства портландцемента

§ 6. Общие сведения о производстве портландцемента........ 33

§ 7. Мокрый способ производства портландцемента.......... 36

§ 8. Сухой способ производства портландцемента........... 40

§ 9. Комбинированный способ производства портландцемента..... 43

Глава HI.

Сырьевые материалы для производства портландцемента

§ 10. Сырьевые материалы для изготовления клинкера....... . 45

§ 11. Добавки к клинкеру при изготовлении портландцемента..... 48

§ 12. П'рав1ила приемки активных минеральных добавок........ 52

§ 13. Разгрузка и хранение сырьевых материалов........... 54

Глава IV.

Дробление сырьевых материалов

§ 14. Общие свед€1ния об аргаяизации дробильных установочс .... 56

§ 15. Схемы дробления ....................... 57

§ 16. Щекавые дробилки ...... ............... 60

§ il7. Конусные дробилки....................... 67

§ 18. Валковые дробилки......................71

§ 19. Молотковые и ударные дробилки............... 75

S 20. Грохоты (сортировки) .....................82

§ 21. Питатели и транспортирующие механизмы дробильных установок . 86

§ 22. Управление дробильными установками..............90

§ 23. Эксплуатация дробильных установок..............91

Глава V.

Помол сырьевых материалов

§ 24. Общие сведения о помоле и помольных установках....... 94

§ 25. Схемы поадола в шаровых мельницах..............98

§ 26. Устройство сырьевых трубных мельниц.............100

§ 27. Другие типы помольного оборудования.............115

§ 28. Аспирация шаровых мельниц............... .118

§ 29. Классификационные установки шаровых мельниц........125

§ 30. Дозаторы ((Питатели) мельниц..................130

§ 31. Транспортирующие мехаииамы помольных установок..... . . 134

§ 32. Автоматическое управление работой помольных установок . ... 136 § 33. Эксплуатация помольных установок.............. 139

§ 34. § 35.

§ 36. § 37. § 38. § 39. § 40.

§ 41. § 42.

§ 43

§ 44.

§ 45. § 46.

Глава VI.

Измельчение мягких материалов в болтушках

Основные технологические схемы измельчения материалов методом

разбалтывания........................144

Автоматизация процессов размучивания материалов и эксплуатация болтушек.........................149

Г лава VII.

Корректирование и гомогенизация сырьевой смеси

Методы корректирования сырьевой смеси............152

Шламовые бассейны......................156

Силосы сырьевой муки.....................160

Эксплуатация установок гомогенизации н хранения сырьевой смеси 163 Контроль качества сырьевой смеси...............165

Глава VIII.

Грануляция сырьевой смеси

Приготовление гранул из сырьевой муки.............169

Приготовление гранул из шлама ................171

Глава IX.

Сушка сырьевых материалов

Общие сведеаия о сушке сырьевых материалов и применяемом для

этого оборудовании ......................175

Вращающиеся сушильные барабаны...............179

Вихревые сушилки.......................183

Оушка материалов во взвешенном состоянии........ . .185

§ 47. Топки сушильных установок................ . . . .187

§ 48. Вспомогательные устройства сушильных установок ........194

§ 49. Эксплуатация сушильных установок................195

Глава X.

Топливо, его подготовка и процессы горения

§ 50. Виды топлива и его хара.ктеристика............. . . 201

§ 61. Твердое топливо для вращающихся и, шахтных печей .......203

§ 52. .Приготовление пылеугольного топлива..............206

§ 53. Правила эксплуатации углепомольных установок.........209

§ 54. Жидкое топливо.........................211

§ 55. Газообразное топливо ...................... 212

§ 56. Контроль процессов горения топлива....... -.......215

Глава XI.

Общие сведения об обжиге клинкера

§ 57. Процессы, протекающие при обЖ1иге сырьевой смеси....... 223

§ 68. Вращающиеся печи, их виды и характеристика..........227

Глава XII. Длинные вращающиеся печи

§ 59. Устройство барабана печи....................234

§ 60. Футеровка барабана печи......................237

§ 61. .Встроенные теплообменные устройства печи............242

§ 62. Шламовые питатели........................245

§ 63. Аппараты для подачи топлива в иечь...............246

§ 64. Холодильники вращающихся печ!ей................248

§ 65. Пылеочистительные устройства.................251

§ 66. Интенсификация процесса обжига................253

§ 67. Контроль процесса обжига...................254

§ 68. Эксплуатация вращающихся печей................257

Глава XIII. Короткие вращающиеся печи

§ 69. Вращающаяся печь с конвейерным кальцинатором.........263

§ 70. Вращающаяся печь с циклонными теплообменниками.......265

§ 71, Вращающаяся печь с концентратором шлама . . ..........266

Глава XIV.

Шахтные печи и другие аппараты для обжига клинкера

§ 72. Шахтные печи.........................269

§ 73. Другие клинкерообжигательные аппараты............ . 274

Глава XV. Помол клинкера и хранение цемента

§ 74. Помол клинкера........................277

§ 76. Хранение цемента........................280

§ 76. Транспортирующие механизмы помольного отделения и склада цемента................................284

Глава XVI.

Общие сведения о смазке оборудования

§ 77. Условия службы механивмов м.ашин и способы их омазки.....291

§ 78. Смазочные материалы...... .............292

§ 79. Нормы расхода смазочных материал01В............., . 294

§ 80. Общие правила выполнения смазки и карты ома.зк.и оборудования 296 Литература........... ....................299

1 ... 12 13 14 15 16