Главная » Книжные издания

1 2 3 4 5 6 7 ... 16

to я s

о

vo о

§

!< Л

a. л

1=1 3

1=1 3

и

о о

51-

о

о

о

u о

С

о

(1) о

с

о

о

(1) о

с

о

ю

(1) о

to о о. СИ

о

ю

о

о

о

о о

о

ю

о

о

с

		ы		о
	о			к
	о	о к э-	о
	в- .		о	S .
	о
о С				ся
ш		t-
Я
		СЗ	ч
о			о
ш			к о с
	ш ся S к со н л о D. с-

о

и (1)

а

к

н

со О. со

специальный упор 8, установленный на задней стенке рамь1. Упор -съемный, он закрепляется на раме болтами.

Для устранения износа шатуна, подвижной щеки и упора в местах их соприкосновения с распорными плитами установлены сменные предохранительные детали из твердой стали, называемые сухарями 13.

Возврат подвижной щеки в правое крайнее положение осуществляется тягой 12 с цилиндрической пружиной 10, упирающейся в прилив .

Рабочие поверхности подвижной и неподвижной щек покрыты съемными броневыми плитами М. Для дробления относительно мягких материалов с пределом прочности 600- 800 KzcjcM плиты изготовляют из закаленного чугуна, а для дробления более твердых материалов - из марганцовистой стали. Из марганцовистой стали изготовляют также плиты во всех дробилках, имеющих загрузочную щель 600 мм и более.

Шатун дробилки (рис. 4) состоит из двух частей: верхней / и нижней 3, соединенных между собой болтами 2 с контргайками, предупреждающими развинчивание болтов. Шатун имеет крестообразное сечение для повышения его жесткости. Верхняя часть шатуна выполняет роль подшипника.

При вращении эксцентрикового вала возникают большие усилия и подшипник разогревается. Чтобы предупредить нагрев, подшипник охлаждают водой, поступающей через патрубок 8 и вытекающей из патрубка 9.

Нижняя часть шатуна через сухарь 5 соединяется с распорными плитами. Крепят сухарь посредством клина 4.

Для защиты трущихся поверхностей от загрязнения установлен козырек 6, такие же козырьки имеются и над другими сухарями.

~ Чтобы уменьшить трение между сухарем и распорной плитой, сюда через трубку 7 подают смазку. Смазывают также и другие трущиеся узлы дробилки: подшипники подвижной щеки, места соединения тяги с подвижной щекой, узел цилиндрической пружины.

Размер разгрузочной щели дробилки регулируют следующими способами. Между упором 8 (см. рис. 3) и стенкой есть прокладки 9, изменяя толщину которых, соответственно уменьшают или увеличивают ширину разгрузочной щели. Уменьшить ширину разгрузочной щели можно также, устанавливая прокладки определенной толщины между неподвижной щекой и ее броневой плитой. Изменение размера щели в более широких пределах производят путем установки распорных плит определенной длины.

В некоторых, менее мощных дробилках, размер щели регулируют при помощи специального клинового устройства, кото-

3-2176 65

рым поднимают или опускают сухарь, соответственно увеличивая или уменьшая размер разгрузочной щели.

Щековая дробилка СМ-11А (400 X600) со сложным качанием подвижной щеки (рис. 5) состоит из рамы /, изготовленной из толстых стальных листов. Стенка, выполняющая роль неподвижной щеки, усилена ребрами жесткости. На раме уста-

Рис. 4, Шатун щековой дробилки ЩКД-7:

/ - верхняя часть шатуна, 2 - соединительные болты, 3 - нижняя часть шатуна, 4 - клин крепления сухаря, 5 - сухарь, 6 - предохранительный козырек, 7 -трубка для смазки. 8 - входной патрубок для воды, 9 - выходной патрубок для воды

W 9

Рис. 5. Щековая дробилка (..М-11А (400X600):

/ - рама, 2 - подшипники, 3 - эксцентриковый вал. 4 - маховик, 5 - подвижная щека, 6 - пружина, 7 - тяга, 8 - направляющие ползуна, 9 - ползун, /О -т- сухарь, -распорная плита, /2 - броневые плиты

новлены двухрядные сферические подшипники 2. служащие опорой эксцентрикового вала 3. На концах вала по одному с каждой стороны находятся маховики 4.

Подвижная щека 5 подвешена к эксцентриковому валу и при его вращении совершает колебания. Распорная плита упирается в сухарь на подвижной щеке и в сухарь 10. упирающийся в свою очередь в ползун 9, расположенный между направляющими 8. Ползун 9 жестко закрепляется в направляющих клиньями, но при необходимости может перемещаться. Изменением положения ползуна в направляющих регулируют величину зазора разгрузочной щели.

Оттяжка подвижной щеки производится цилиндрической пружиной 6 через стальную тягу 7.

Для защиты от истирания щеки имеют броневые плиты 12.

§ 17. КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ

Измельчение материала в конусных дробилках, схема которых показана на рис. 6, происходит в результате защемления его кусков и раздавливания между неподвижным конусом / и подвижным конусом 2. Подвижный конус непрерывно совершает круговые движения, удаляясь в одном месте и приближаясь в другом к внутренней поверхности неподвижного конуса. В момент сближения конусов материал раздавливается. В это время с противоположной стороны конусов образуется максимальный зазор, дробленый материал проваливается, а на его место поступают новые порции сырья.

Подвижный конус жестко закреплен на валу 3. Нижний конец вала входит g в эксцентрически расположенное отверстие стакана 4, вращающегося от привода j через пару конических шестерен 5. При вращении стакан увлекает за собой вал и Рис. 6. Схемы конусных дробилок:

ОНуС, который при этом со- ~~< подвешенным валом; б -с консольным

валом; / - неподвижный конус, 2 - подвиж-

Вершает ВращателЬНО-Кача- ный конус, З-вал, 4-стакан, 5-шестерни,

ющйеся движения, произво- е-лоток

дя дробление материалов. Дробленый продукт ссыпается на наклонный лоток 6 и удаляется из дробилки (схема а) или непосредственно осыпается под дробилку (схема б) а транспортерную ленту либо другой вид транспорта.

Непрерывный процесс дробления в конусных дробилках, по сравнению с дробилками щековыми, в которых раздавливание материала происходит периодически, резко улучшает технико-экономические показатели конусной дробилки: повышает производительность, снижает удельный расход электроэнергии (на 1 дробленого продукта). Так, установленная мощность привода щековой дробилки ЩКД-9 (1500x2100) производительности п^ составляет 280 кет, а конусная дробилка ККД-900/100 с такой же установленной мощностью привода имеет производительность в 1,5 раза большую -580 м^1ч.

Примерно так же снижается и металлоемкость конусной дробилки, т. е. вес конструктивных частей ее на единицу про-

дукции, получаемая делением веса дробилки на производительность.

К недостаткам конусных дробилок следует отнести сложность их конструкции, многочисленность деталей и пригодность для дробления только хрупких пород.

Производительность конусных дробилок может быть подсчитана по эмпирической формуле

Q=6,8D4n(,

где Q - производительность дробилки, т/ч;

D - диаметр подвижного конуса у основания, м; I - наибольший размер кусков раздробленного материала, м;

п - число качаний конуса в минуту; у - объемный вес материала, т/м^.

Для каждой конусной дробилки существует наивыгодное число колебаний вала (или качания конуса). Уменьшение этого числа снижает производительность дробилки, а увеличение приводит к большему, чем требуется, измельчению материала и повышенному расходу электроэнергии.

Не менее важным фактором, влияющим на производительность дробилки, служит степень заполнения материалом ее рабочей емкости. Как недогрузка, так и перегрузка снижают ее производительность. Для ликвидации этого недостатка дробилку загружают равномерно питателем.

Технические характеристики конусных дробилок, применяемых в цементной промышленности, приведены в табл. 4. Все дробилки изготовляются Уральским заводом тяжелого машиностроения (УЗТМ).

По своим конструктивным особенностям различают конусные дробилки: с подвешенным валом (схема рис. 6, с) и с консольным валом (схема рис. 6, б). Принципиальное отличие этих двух типов дробилок не только в конструктивном решении их привода, но и в форме дробящих конусов (сравните схемы а и б).

Конусные дробилки с подвешенным валом отличаются высокой производительностью (до 1000 т/ч и более) и применяются они для грубого, иногда для среднего дробления. Дробилки с консольным валом менее производительны. Их применяют для среднего и мелкого дробления. Принципиальных же отличий в конструкциях дробилок разных марок, но одного типа нет и они во многом сходны между собой. Это позволяет ограничиться рассмотрением только одной марки дробилки каждого типа.

Конусная дробилка с подвешенным валом (рис. 7) состоит из станины /, на которой располагаются все другие узлы дробилки. Подвижный конус 2 жестко насажен на

Таблица 4

Технические характеристики конусных дробилок

Показатели

Марка дробилки

Для крупного		дробления	Для среднего дробления		Для мелкого дробления
<		ч			1 1-J
3200	1600	2000	1750	2500	2500
2300	58С		До 300	До 1000	120-360
1500		1200
До 330			25-60	45-70	5-15
До 1200	До 750	До 1000	До 215	До 380	До 150
2x400		2x200

Диаметр основания конуса, мм......

Производительность, mJH..........

Ширина загрузочного отверстия, мм. . .

Ширина разгрузочного отверстия, мм . .

Размер кусков загружаемого материала,

мм..........

Число качаний конуса в минуту . . . .

Мощность привода, кет .........

вал 3, подвешенный в центре траверсы 5. Траверса опирается на неподвижный конус 4 и плотно связана с ним болтами. Неподвижный конус установлен на станину.

Нижний конец вала наклонно вставлен в эксцентричное отверстие стакана 6. Стакан приводится во вращение от приводного вала 9 дробилки через две конические шестерни 10. При вращении стакана с эксцентрично расположенным отверстием (угол а), в которое вставлен конец вала, конус получает круговое качание. Стакан вращается в подшипнике 7 корпуса дробилки.

Дробящие поверхности конусов дробилки облицованы броневыми плитами из высокомарганцовистой стали.

Исходный материал загружается сверху в полость между конусами, через промежутки в траверсе 5. Дробленый продукт при выходе из зазора между конусами попадает на наклонный лоток 8 и удаляется из дробилки.

Конусная дробилка с консольным валом (рис. 8) имеет станину /, на которую устанавливаются все другие части дробилки. Подвижный конус 2 жестко закреплен на

валу 4. Нижняя сферическая часть конуса опирается на бронзовый подпятник 3, неподвижно установленный на верхней части станины дробилки. Подпятник воспринимает давление от конуса и вала и передает его на станину дробилки.

Нижний конец вала свободно входит в бронзовую втулку, вставленную в отверстие стакана 5. Стакан вращается в бронзовой втулке, запрессованной в отверстие нижней части корпуса дробилки. На крыщке находится подпятник вала 6. Вал приводится во вращение от привода через пару конических шестерен 7.

Неподвижный конус 9 соединен с опорным коль-цо.м 10 через регулировочное кольцо с трапецеидальной нарезкой; регулировочное кольцо входит в аналогичную нарезку опорного кольца. Поворотом регулировочного кольца изменяется вертикальное положение неподвижного конуса и соответственно размер разгрузочной щели.

Опорное кольцо 10 соединено с регулировочным кольцом через цилиндрические пружины. Если в дробилку случайно попадают особо твердые включения или металлические предметы, неподвижный конус при нажатии подвижного конуса несколько поднимается вместе с опорным кольцом и этим предупреждается авария.

На верхний конец консольного вала надевается броневая втулка 12, к которой крепится тарелка питателя 13.

Для защиты от пыли трущихся поверхностей в месте опира-ния конуса на сферический подпятник устанавливается пыле-отбойное кольцо и устраивается гидравлический затвор в виде кольцевой камеры, через которую непрерывно проходит вода. Воду нужно подавать в систему непрерывно. Поступающая вода не должна содержать механических примесей.

Смазывают конусные дробилки принудительно. Масло к трущимся частям нагнетается насосом и непрерывно циркулирует,.

Рис. 7. Конусная дробилка с подвешенным валом:

/ - станина, 2 - подвижный коиус, 3 - вал, 4 - неподвижный конус, 5 - траверса, 6 - стакан, 7 - подшипник, 8 - лоток, 9 - приводной вал, 10 - шестерни

очищаясь при этом в фильтрах и охлаждаясь в холодильнике. Централизованная смазка машин рассмотрена в гл. XVI.

Чтобы смазка не вытекала из чаши сферического подпятника 3 дробилки с консольным валом, к Topuv чаши плотно кре-

Рис. 8. Конусная дробилка с консольным валом:

/ - станина, 2 - подвижный конус, 3 - подпятник конуса, 4 - вал, 5 - стакан, 6 - подпятник вала, 7 - конические шестерни, 8 - маслоотбой-иое кольцо, 9 - неподвижный конус, 10 - опорное кольцо, - регулировочное кольцо, /2.-броиевая втулка, /3 -тарелка питателя

пят маслоотбойное кольцо 8. Признаком нарушения плотности кольца или засорения каналов, отводящих отработанное масло в отстойник, может служить появление масла в воде, выходящей из гидравлического затвора. Эти неисправности следует немедленно ликвидировать, так как конусная дробилка без обильной систематической смазки может быстро выйти из строя.

§ 18. ВАЛКОВЫЕ ДРОБИЛКИ

Валковые дробилки по принципу измельчения материала аналогичны щековым и конусным. Разрушение материала в них происходит раздавливанием.

Различают одновалковые и двухвалковые дробилки. Валки дробилок могут иметь гладкие, зубчатые, рифленые и ребристые поверхности. В цементной промышленности применяют в основном валковые дробилки с зубчатыми валками.

В одновалковых дробилках (см. рис. 9) материал раздавливается между валком и дробящей плитой 6.

Измельчение материала в двухвалковых дробилках происходит в результате захвата куска вращающимися навстречу друг другу валками и последующего раздавливания его между ними.

Непрерывное движение дробящей поверхности в валковых дробилках предупреждает замазывание валков при дроблении даже весьма пластичных и вязких материалов. Это определяет их основное применение для дробления глины, мела и других пластичных материалов, имеющих одновременно высокую влажность.

Производительность валковых дробилок может быть определена по формуле

Q=3600vLe\>.,

где Q - производительность дробилки, ж^/ч;

V-окружная скорость валков, м/сек, равная >

где я=3,14, D - диаметр валков, м; п - число оборотов валков в минуту; L-длина валка, м;

е - ширина разгрузочной щели (расстояние между поверхностями валков), м; fi - коэффициент разрыхления породы, принимаемый равным для известняка - 0,35, для глины - 0,4-0,6.

Производительность и устойчивая работа валковых дробилок зависят от размера поступающих на дробление кусков, скорости вращения валков, зазора между валками, с увеличением которого производительность возрастает, но уменьшается степень измельчения материала.

Зубчатые валки захватывают куски по величине равные 7з-/з своего диаметра. Если в дробилку попадают куски материала, размеры которых превышают допустимую норму, они оказываются незахваченными валками.

Коэффициент дробления в зубчатых дробилках достигает до 10-15 для мягких пород и снижается до 3-4 для твердых.

Существует также наиболее выгодная скорость вращения валков, при которой производительность валковой дробилки оказывается максимальной. Уменьшение числа оборотов снижает скорость прохождения материалов между валками. При чрезмерно большой скорости вращения куски материала проскаль-

зывают в момент их захвата. Производительность дробилки в обоих случаях снижается.

Наивыгоднейшая скорость вращения валков устанавливается опытом и зависит от качества дробимого материала и конструктивных особенностей дробилки. В среднем она равна: при дроблении мягких материалов до 5 м/сек. а при дроблении твердых - до 2 м/сек.

В цементной промышленности используются валковые дробилки с валками, имеющими размеры от 900X900 мм до 1250Х Х1650 мм. Производительность этих дробилок 100-125 т/ч. а потребляемая мощность 30-50 квт-ч.

Рассмотрим конструкцию основных типов дробилок, наиболее часто применяемых при производстве цемента.

Одновалковая зубчатая дробилка (рис.9) состоит из корпуса /, внутри которого на валу 2 насажены диски 5 с закрепленными на них зубчатыми бандажами. Бандажи делают съемными, так как их по мере износа приходится заменять. Диски, образующие дробильный валок, крепят к валу посредством шпонок.

На оси 5 шарнирно подвешена дробящая плита 6, прижимаемая к валку пружиной 9 через тягу 8. При попадании в дробилку твердого предмета плита упруго отклоняется и пропускает его, предупреждая этим аварию. Для повышения срока службы плиты в месте, близком к валку, в специальное гнездо вставляют пластину 7 из высокотвердой стали.

В верхней части корпуса находится загрузочное отверстие 4.

Валок приводится во вращение через тексропную ременную передачу и одну пару цилиндрических шестерен, аналогично показанной на рис. 10.

Двухвалковая зубчатая дробилка (рис. 10) состоит из рамы в подшипниках 2 которой установлены два вала. На каждом из валов находятся зубчатые вальцы 3. При этом подшипники одного (правого на рисунке) приводного валка неподвижны, а второго - могут упруго перемещаться при попадании между валками особо твердых предметов. Возврат валка в исходное положение осуществляется двумя пружинами 7. Скользящая установка подшипников второго валка позволяет регулировать величину зазора между валками.

Привод дробилки тексропный от электродвигателя. Кинематическая схема следующая. На одном валу со шкивом 6 находится ведущая шестерня 4. которая входит в зацепление со второй шестерней 5, установленной на валу одного из валков. На втором конце вала этого ведущего валка установлена вторая шестерня 9, которая входит в зацепление с такой же шестерней 8 на валу второго ведомого валка. Эти шестерни имеют удлиненные зубья, обеспечивающие возможность некоторого пе-

Рис. 9. Одновалковая зубчатая дробилка:

/ - корпус, 2 - вал, 3 - диски, 4 - загрузочное отверстие, 5 - ось дробящей плиты, 6 - дробящая плита, 7 - пластина, 8 - тяга, 9 - пружина

6 5

Рис. 10. Двухвалковая зубчатая дробилка:

/ - рама. 2 - подшипники, 3 - зубчатые вальцы, 4 - ведущая шестерня, 5 -ведомая шестерня, 6 - приводной шкив, 7 - пружины, 8 -шестерня ведомого валка, 9 - шестерня ведущего валка

ремещения валка без нарушения зацепления. Таким образом, первый валок оказывается ведущим, а второй - ведомым.

§ 19. МОЛОТКОВЫЕ И УДАРНЫЕ ДРОБИЛКИ

Разрушение материала в молотковых и ударных дробилках происходит в результате удара вращающихся с большой скоростью бил. По своему назначению, конструктивным особенностям и принципу действия дробилки этого типа бывают:

молотковые обыкновенные (рис. 11,с), предназначенные для дробления всех видов хрупких материалов небольшой влажности;

Рис. П. Схемы дробилок ударного действия:

а - молотковой обыкновеииой, б - молотковой самоочищающейся, в - ударно-отражательной: / - корпус, 2 - ротор, 3 - молотки, 4 - колосниковая решетка, 5 - подвижная плита, 6 - неподвижная плита, 7 - пластинчатый транспортер, 8 - отражательные плиты

молотковые самоочищающиеся (рис. 11,6), предназначенные для дробления пластичных и сильнопылящих материалов, образующих с повышением влажности пластичную, липкую массу;

ударно-отражательные (рис. 11,в), предназначенные для дробления на I стадии пород высокой прочности.

Молотковые дробилки обыкновенные (рис. 11,с) состоят из корпуса /, внутри которого помещается ротор 2 с шарнирно насаженными на нем молотками 3. При вращении ротора молотки под действием центробежной силы вытягиваются в радиальном направлении .и с силой ударяют по кускам материала, загружаемого в дробилку.

Предварительно расколотые куски ссыпаются на колосниковую решетку 4. Мелкие зерна, размером меньше отверстия в решетке, проваливаются через нее, а более крупные подвергаются дополнительному измельчению молотками - удару и истиранию. Истирание материалов молотками происходит в результате небольшого зазора между торцами молотков и решеткой.

Молотковые дробилки этого типа могут быть однороторные и двухроторные. В цементной промышленности преимущественно применяются однороторные дробилки.

Производительность молотковых однороторных дробилок ориентировочно может быть определена по формуле

Q=LDe,

где Q - производительность дробилки, т/ч; L - длина ротора, м; D - диаметр ротора, м;

е - ширина ш.елей в колосниковой решетке, мм.

При работе без колосников производительность повышается, но при этом увеличивается крупность дробимого продукта.

Недостатком обыкновенных молотковых дробилок является то, что на них нельзя измельчать пластичные вязкие материалы, так как на решетку и била налипает материал, подвергаемый дроблению. По этой же причине нельзя в таких дробилках измельчать влажные материалы.

Этот недостаток устранен в самоочищающихся молотковых дробилках (рис. 11,6). Эта дробилка так же, как и обыкновенная молотковая, состоит из корпуса / с расположенным внутри его быстро вращающимся ротором 2 с молотками 3. В направлении вращения ротора в дробилке установлена подвижная дробящая плита 5. конструктивно представляющая собой пластинчатый транспортер. Для усиления удара материала о пластины транспортера при разрушении на нем кусков под пластинами установлена неподвижная стальная массивная плита 6. Подвижная плита движется во встречном направлении по отношению вращения ротора.

Куски материала, поступающего в дробилку, подвергаются сильному удару вращающихся с большой скоростью молотков и отбрасываются на пластины транспортера. Дальнейшее их измельчение происходит на транспортере в результате ударного и истирающего действия молотков, а также на решетке 4. При дроблении вязких материалов решетку снимают. Требуемая степень измельчения при этом достигается на транспортере, для чего можно уменьшить зазор между пластинами и молотками.

Налипающий на пластинах вязкий материал очищается с них на противоположной стороне ленты транспортера при ее непрерывном движении. Таким образом, пластины, поступающие к ротору, все время находятся в очищенном состоянии.

Полости дробилки предохраняются от липкого материала вторым пластинчатым транспортером 7. Он служит как бы непрерывно движущейся торцовой стенкой дробилки.

Отбрасываемый молотками материал ударяется о вертикальные пластины второго транспортера, теряет при этом скорость и ссыпается вниз. Материал, налипающий на пластины, непрерывно счищается при их движении. На самоочищающих-

ся молотковых дробилках можно измельчать материалы высокой влажности (до 20-30%) и вязкости (глину, трепел, диатомит).

Отличительной особенностью дробилок ударно-отражательного действия (рис. И, в) является наличие на роторе не шарнирно подвешенных молотков, как в дробилках предыдущих типов, а жестко посаженных на ротор коротких прочных бил 3 и массивных отражательных плит 8, установленных навстречу движению ротора.

При загрузке материала в дробилку куски его подвергаются сильному удару, несколько разрушаются при этом и отбрасываются на отражательные плиты. В момент удара о плиты куски дробятся и снова отражаются на молотки; так происходит до тех пор, пока сильно измельченный материал не провалится в нижнюю часть корпуса.

На дробилках ударно-отражательного действия можно измельчать горные породы прочностью до 1500 кгс/см и с большим размером кусков - до 1 ж. При этом достигается высокая степень измельчения: коэффициент дробления таких дробилок равен 40-50, т. е. при величине кусков исходного материала 1000 мм наибольший размер кусков дробленого продукта не будет превышать 20-25 мм. Это позволяет отказаться от последующих стадий дробления. В молотковых дробилках коэффициент измельчения находится в пределах 10-12 для однороторных и 15-20 для двухроторных.

Технические характеристики дробилок ударного действия, наиболее широко применяемых в цементной промышленности, приведены в табл. 5.

По конструкции молотковые дробилки отличаются числом роторов (одно- или двухроторные), способами крепления молотков, направлением вращения ротора, скоростью вращения ротора (тихоходные 200-300 об/мин и быстроходные 750-1000 об/мин), конструкцией загрузочной и разгрузочной решеток, а также наличием решеток. Одни дробилки снабжаются загрузочной и разгрузочной решетками, другие имеют только разгрузочную, некоторые вообще не имеют решеток.

Молотковая однороторная тихоходная дробилка 2000x1600 (рис. 12) наиболее часто применяется на отечественных цементных заводах. Корпус дробилки состоит из двух частей - верхней и нижней. В верхней части находится загрузочное отверстие, ограниченное загрузочной решеткой /, стальной плитой 2 и боковыми стенками корпуса дробилки.

Эти элементы образуют приемную емкость, куда поступает недробленый материал. Загрузочная решетка составлена из отдельных колосников, изготовленных из твердой стали. Верхней частью колосники упираются в корпус дробилки и крепятся к нему болтами. Нижние концы колосников размещаются в пазах опорного бруса 3 и стягиваются в них одним длинным болтом 4.

Таблица 5

		Марка дробилки и			завод-изготовитель
	Молотковые однороторные обыкновенные				Молотковые самоочищающиеся		Ударно-отражатель-иые
Наименование
показателей	< >,	о			в		ic о X >1 о	>1
	ОРО		я -			m >>	ю	ь: Я ю
Диаметр ро-
тора, мм . .	1300	2000	1400	2000	1200	1700	1000	1600
Длина рото-
ра, мм ....	1600	1700	1200	1600	1000	1450		1250
Число обо-
ротов в мину-
ту ......	580-730						1000	1000
Размер заг-
ружаемых
кусков, мм .	До 400	До 500	До 400	До 600	До 350	До 600	ДоЗЕО
Размер вы-
даваемых кус-
ков, мм . . .	10-20	. 25	60	40	, 50	до 75 и	, 10	До 20
						до 200
Производи-	150-200
тельность, mJH				, 100	250	150-500	. 200	. 40
Мощность
двигателя,
кет.....
Вес, т . . .	12,5	30,0	23,6	37,5	25,0	72,0	15,0	18,0

Загрузочная решетка располагается таким образом, что в зазоры между ее колосниками могут проходить молотки и при своем вращении предварительно дробить крупные куски материала, задержанные решеткой. Расстояние между колосниками принимается поэтому больше ширины молотков в 1,5-2 раза.

На нижней части корпуса дробилки в подшипниках скольжения устанавливается вал 5, на которо.м насажены в несколько

)ядов коромысла 6 в виде стальных пластин треугольной формы.

3 каждой вершине треугольника коромысла шарнирно закреплены молотки 7.

В дробилках других конструкций применяются двухконцевые коро.мысла, при этом уменьшается количество молотков, что отражается на производительности дробилки и качестве дробления. Применяют также крепление молотков на осях между стальными дисками, насаженными на вал и пропускаемыми в отверстия дисков.

Вал дробилки шестигранный, что исключает необходимость дополнительно крепить коромысла на валу для предупреждения их прокручивания при вращении вала.

Разгрузочная решетка 8 собирается из стальных колосников трапецеидального сечения. Она разделена на две половины (левую и правую). Верхняя часть каждой половины решетки закрепляется винтом через брус 12, располагающийся на подставках. Такая конструкция обеспечивает надежное крепление решетки и предупреждает смещение ее в горизонтальном направлении. Нижняя часть решетки опирается на балку 9.

/ WOO

Рис. 12. Молотковая однороторная дробилка 2000Х Х1600:

/ - загрузочная решетка, 2 - плита, 3 - опорный брус, 4 - болт, 5 - вал, 6 - коромысла, 7 - молотки, 8 - разгрузочная решетка, 9 - опорная балка, 10 - люк, - винт, 12 - брус

Для замены решетки освобождают упорные болты, брус 12 смещается наружу и решетка выпадает из дробилки.

Вал дробилки снабжается по концам легкими маховиками, один из которых одновременно служит приводным шкивом. Шкив крепится к валу через посредство пальцев, срезающихся при перегрузке дробилки, в момент попадания в нее недробящихся предметов. Шкив при этом начинает свободно вращаться на валу, а ротор останавливается. Этим предупреждается поло.мка дробилки.

Рассмотренная дробилка относится к тихоходной; вал быстроходной дробилки получает вращение непосредственно от электродвигателя.

Для осмотра дробилки и ее ремонта в нижней части корпуса предусматриваются специальные люки 10, закрываемые крышками.

Степень измельчения материалов в молотковых дробилках регулируют, изменяя зазор .между колосника.ми решетки, число оборотов ротора и длину молотков.

Самоочищающаяся молотковая дробилка ДМПП 1200X1000 (рис. 13) по своей конструкции дробящего механизма принципиально не отличается от обыкновенных молотковых дробилок. Отличительной особенностью ее является наличие подвижной дробящей плиты /, посредством которой налипающий на нее при дроблении материал удаляется из рабочего пространства дробилки.

На валу 2 на шпонке насажены стальные диски 3, отделенные друг от друга стальными кольцами 4. Дробилка имеет три ряда молотков 5, шарнирно закрепленных на стержнях 7, пропущенных через отверстие в дисках. Для регулирования зазора между подвижной дробящей плитой и торцами молотков в дисках имеется еще три ряда отверстий, расположенных на разном расстоянии от центра. Установкой молотков в соответствующем ряду изменяют расстояние их ог плиты.

Подвижная дробящая плита выполнена из стальных полос, шарнирно связанных между собой и образующих бесконечную ленту транспортера. Плита движется со скоростью 0,13 ж/се/с и приводится в движение через звездочку 8\ вторая звездочка Ю ведомая, служит для опоры плиты и ее натяжения.

Налипший на плиту материал счищается швеллером 9 при скольжении по нему обратной ленты плиты.

Второй очистной пластинчатый транспортер 6 установлен вертикально в противоположной стороне дробилки. Налипший на пластины материал отделяется от них при огибании звездочек, одна из которых - нижняя является приводной.

Ударно- отражательная дробилка Выксунско-го завода (рис. 14) имеет два массивных ротора /, вращающихся в противоположные стороны, как показано на рисунке. Каждый ротор имеет самостоятельный ременный привод 8. На роторе в специальных пазах жестко закреплены билы, по два на каждом роторе. Со стороны, встречной вращению каждого ротора, установлено по две отбойные решетки - верхние 2 и нижние 4. собранные из стальных колосников.

Колосники верхних решеток закреплены неподвижно на специальных осях 3, установленных в корпусе дробилки. Колосники нижних решеток верхней и нижней своей частью упираются в пружины б и 7, что обеспечивает возможность упругого их перемещения при попадании в дробилку недробимого предмета.

Для удаления из дробилки вязкой пыли, что имеет место при дроблении влажного материала, дробилка снабжается специальными очистными устройствами 5, по одному с каждой стороны. Они представл'яют собой пластинчатые транспортеры и аналогичны по своей конструкции и принципу действия рассмотренным ранее в самоочищающихся дробилках; каждый транспортер имеет индивидуальный привод 9.

Рис 13. Самоочищающаяся молотковая дробилка ДМПП 1200X1000:

/ - дробящая плита, 2 - вал, 3 - диски, 4 - разделительные кольца, 5 - молотки, 6 - очистной транспортер, 7 - стержни, 8 - ведущая звездочка, 9 - швеллер, 10 - ведомая звездочка

Рис. 14. Ударно-отражательная дробилка:

/ - ротор, 2 - верхняя отбойная решетка, 3 - оси колосников решетки, 4 - нижняя решетка, 5 - очистные устройства, 6 и 7 - пружины. 8 - привод

ротора, 9 - привод очистного устройства, 10 - загрузочное отверстие, --

цепи, 12 - регулировочные отверстия

Все механизмы дробилки заключены в стальной корпус, в верхней части которого имеется загрузочное отверстие 10. Внутри его навешиваются цепи . Куски материала, ссыпаясь между цепями, задерживают падение. Наличие цепей препятствует также выносу мелочи и пыли из дробилки.

Требуемая степень измельчения материалов в ударно-отражательных дробилках достигается:

изменением величины зазора между колосниками решеток;

изменением угла .наклона верхних колосников, для чего в корпусе дробилки предусматриваются дополнительные отверстия 12 для нижних осей колосников: чем ближе к ротору располагаются колосники, тем выше степень дробления;

изменением величины зазора .между билами и нижней колосниковой решеткой;

изменением числа оборотов ротора.

Наиболее подверженной износу частью дробилок ударного действия являются .молотки или билы. Для повышения твердости их рекомендуется покрывать слоем сталинита. Износу в большей степени подвержена сторона молотков, движущихся навстречу материалу. При износе молотка с одной стороны его поворачивают, обращая менее изношенной стороной к движению материала.

Для предупреждения вибраций вала дробилки и перегрузки подшипников, что может привести к быстро,му ее износу, вес коромысел и молотков ротора должен быть уравновешен во всех плоскостях. Все коромысла и молотки должны иметь одинаковую форму и вес.

§ 20. ГРОХОТЫ (СОРТИРОВКИ]

Грохоты предназначены для разделения (сортировки) сыпучих материалов по крупности зерен. Смесь зерен в определенном интервале крупности называется фракцией. Например, фракция 10-20 мм содержит зерна от 10 до 20 мм, а фракция О-10 состоит из мельчайших частиц, условно считаемых размером от О мм до зерен размеро.м 10 мм.

Сортировка позволяет получить измельченный продукт требуемой крупности, что упрощает дальнейшую его обработку. Благодаря сортировке также существенно разгружаются дробильные машины за счет отсева мелких фракций из смеси материала. В результате сортировки дроблению подвергаются только крупные зерна, а мелкие направляются на дальнейший передел. Это сокращает потребную мощность дробильного оборудования и дает экономию электроэнергии.

По характеру сортирующего (просеивающего) органа грохоты подразделяются на колосниковые и ситочные.

Колосниковые грохоты представляют собой параллельно рас-

положенные брусья (колосники), установленные с определенными зазорами, через которые проваливается мелкая фракция.

Ситочные грохоты состоят из плоских или цилиндрических сеток, выполненных из проволоки, или листовой стали с пробитыми отверстиями. Из-за относительно небольшой площади отверстий листовые сетки почти не используются. Их применяют пока только в цилиндрических барабанных грохотах.

Проволочные сетки для грохотов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 3584-53. Согласно этому ГОСТ для каждого сита установлен с^ой номер (№), соответствующий внутреннему размеру стороны квадратного отверстия в миллиметрах. Так, сито № 5 имеет размер стороны отверстия 5 мм; сито № 05 - 0,5 мм, а сито № 005 - 0,05 мм.

В цементной промышленности в основном применяют грохоты с плоскими проволочными сетками и колосниковые. Последние устанавливают перед дробилкой первой стадии дробления.

Сетки или колосники укрепляют с наклоном. Для интенсификации рассева им сообщают движение. Характер движения колосниковых rpoxofOB - качающийся или возвратно-поступательный, а сетчатых- вибрационный.

Рассеивание материала на вибрационных грохотах происходит под действиел вибрации сит. По .виду механизма, возбуждающего вибрирукрщие колебания, различают грохоты эксцентриковые, электромаг(итные, ударные.

Колосниковый грохот (рис. 15) состоит из двух групп клинообраз(ых колосников 1 и 2. Для .предупреждения заклинивания ма1 ериала колосники устанавливаются клиньями книзу. Одним концом каждая группа колосников соед.инена с эксцентриками и 4, жестко посаженными на вал 5. Вторым концом каждая группа колосников подвешивается на тягах 6 и 7. При вращении вала концы каждой группы колосников со стороны эксцентриков совершают круговые движения, а концы, подвешенные на т^гах, описывают дуги.

Эксцентрики установлены таким образом, что в тот м.омент, когда в результате вращения вала одна группа колосников идет вверх и вперед, вторая-вниз и назад. Располагающийся на колосниках материал как бы встрях]ивается и при этом передвигается в сторону опущенного конца грохота, увлекаемый колосниками.

При движении и некотором встряхивании материала из него выпадают через здзоры в колосниках мелкие фракции.

Грохот приводится в движение от электромото.ра через тек-сропную передачу и систему цилиндрических шестерен для уменьшения числа качаний грохота по сравнению со скоростью вращения вала моТора.

Скорость двия<ения материала по колосникам при данной скорости вращения вала и угле наклона колосников строго по-

1 2 3 4 5 6 7 ... 16