Главная » Книжные издания

1 2 3 4 5 6 7 8 ... 16

стоянна. Это позволяет использовать колосниковые грохоты также в качестве питателей дробилок преимущественно I стадии дробления. В этом случае их называют колосниковыми питателями.

Производительность колосниковых грохотов зависит от числа оборотов эксцентриков, угла наклона колосников, величины зазора между колосниками.

Существует оптимальная скорость вращения эксцентриков и соответственно скорость движения колосниковых решеток, обеспечивающая наивысшую производительность грохотов. Превышение этой скорости будет снижать производительность грохота из-за проскальзывания материала на решетке.

Угол наклона колосниковых


Рис. 15. Колосниковый грохот:

I и 2-

колосники, 3 н 4 - эксцентрики, 5 - вал, 6 н 7 - тяги

грохотов принимают равным 15-20°. Увеличение наклона может вызвать неполное отделение мелких фракций.

Изготовляют колосниковые грохоты производительностью до 300-500 мУч при ширине щели между колосниками 100 мм.

Эксцентриковый вибрационный грохот (рис. 16) наиболее распространен по сравнению с другими грохотами вибрационного типа. Он состоит из .рамы / с закрепленными на ней подшипниками 2 для вала 3. На раму с двух ее сторон опирается короб с ситами 4 посредством пружинных опор 6, амортизирующих вибрационные колебания короба и обеспечивающих этим спокойное состояние рамы.

Короб в своей средней части соединяется с валом. На валу жестко закреплены эксцентрики 7, представляющие собой маховики с подвешенным грузом. В результате наличия неуравновешенного груза и быстрого вращения вала возникает большая центробежная сила, вызывающая вибрацию вала, от которого она передается коробу с ситами, и он начинает совершать круговые колебания в вертикальной плоскости. Под действием этих колебаний материал на ситах непрерывно встряхивается и сползает в сторону наклона короба.

Привод грохота осуществляется от электромотора 5, смонтированного на раме, через ременную тексропную передачу. Для этого на валу 3 грохота и валу мотора находятся шкивы 8. Угол наклона эксцентриковых грохотов 17-22°, частота колебаний их 1ОО0-1200 в минуту при амплитуде 2-€ мм.


Рис. 16. Эксцентриковый вибрационный грохот:

/ - рама, 2 - подшипники, 3 - вал, 4 - короб с ситами, 5 - электромотор, 6 - пружинные опоры, 7 - эксцентрики, 8 - шкивы



в коробе может быть установлено до трех сит с уменьшающимися сверху вниз отверстиями. Это позволяет одновременно производить рассев материала на четыре фракции при трех ситах; на три - при двух и на две - при одном. Наименьшей фракцией будет та, которая прошла через нижнее сито, а наибольшей - которая не прошла через самое крупное верхнее сито.

Эксцентриковые грохоты выпускают с ситами размером от 750x12000 до 1250x3000 мм. Производительность их соответственно от 16 до 60 м^1ч.

§ 21. ПИТАТЕЛИ И ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МЕХАНИЗМЫ ДРОБИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

Питатели. Питатели предназначены для равномерной подачи материала в дробилку или какую-либо другую машину.

Непрерывно действующее оборудование только в том случае работает с наибольшей отдачей, когда количество подаваемого материала строго соответствует его перерабатывающей способности. Как уменьшение, так и увеличение этого количества отрицательно сказывается на производительности машин и изменяет качество и количество готового продукта.

Применяемые в дробильных установках питатели можно подразделить по назначению на питатели, предназначенные для подачи крупных кусков камня, для подачи мелкокускового камня и для подачи пластичных материалов (глины, влажного трепела и др.).

Для подачи крупного камня применяют колосниковые, лотковые и пластинчатые питатели.

Колосниковые питатели по своей конструкции не отличаются от колосниковых грохотов (см. рис. 15). На них одновременно происходит отсев мелких фракций и подача крупных кусков камня в дробилку. Этот вид питателей в основном используется на новых заводах.

Лотковые питатели представляют собой наклонные качающиеся лотки, установленные под выходным отверстием бункера. В результате качания наклоненного лотка материал постепенно перемещается к опущенному концу его.

Пластинчатые питатели предназначены для равномерной подачи крупных кусков камня в дробилку; они могут совершать также транспортные операции, подавая камень от приемного бункера в дробилку на расстояние, соответствующее длине питателя.

Пластинчатый питатель представляет собой бесконечную многорядную цепь, опирающуюся на верхние и нижние ролики, смонтированные в подшипниках на раме.

Подача материала на питатель осуществляется из приемного бункера. Основанием бункера служит лента питателя. Лента при движении увлекает материал из бункера и передает этот материал на загрузку.

Пластинчатые питатели, применяемые в цементной промышленности, изготовляют длиной до 18 л с лентой шириной от 1200 мм до 2,4 м. Они имеют производительность от 300 до 1500 м^/ч; скорость движения х ленты 0,02-0,15 м/сек.

Рис. 17. Схема ленточного транспортера:

а - общий вид, б - разрез транспортера с плоской лентой, в - разрез транспортера с желобчатой лентой: J и 5 - барабаны. 2 и 3 - ролики, 4 - лента

Для подачи мелкокускового камня применяют ленточные тарельчатые и вибрационные питатели. Вибрационный питатель представляет собой короткий наклонный лоток, подвешенный к выходному отверстию бункера. Материал ссыпается на него из бункера под углом естественного откоса. При вибрации лотка, которую сообщает ему специальный вибромеханизм, материал слоем определенной толщины сползает по лотку.

Тарельчатые питатели наиболее распространены в цементной промышленности для питания мелкокусковых и порошкообразных материалов. Этот вид питателей рассмотрен в § 30 как оборудование, наиболее часто применяемое при помоле.

Транспортирующие механизмы. Транспортирующими механизмами дробильных установок служат транспортеры, элеваторы, а также грейферные краны.

Транспортеры предназначаются для горизонтального или наклонного (до 20-22°) перемещения материала. Транспортеры подразделяются на ленточные, пластинчатые и скребковые (ковшовые).

В скребковых транспортерах материал перемещается скребками, закрепленными на бесконечной цепи, огибающей два барабана со звездочками.

Ленточные транспортеры представляют собой, бесконечную ленту 4 (рис. 17, а), огибающую два концевых барабана: приводной 5 и натяжной /. Вращение приводной барабан получает от электродвигателя через редуктор. При вращении



барабана лента увлекается им и перемещает расположенный на нем материал. Каждая ветвь ленты поддержи&ается роликами верхним 2 и нижними 3.

Ленточные транспортеры бывают с резиновой и со стальной лентой. Транспортеры со стальной лентой, а также пластинчатые и скребковые применяются для перемещения материалов с температурой вьше 90° С.

На стальную ленту меньше налипает материал, чем на резиновую, а поэтому они более удобны при транспортировании липких вязких материалов. Истирается стальная лента также меньше, но стоимость ее значительно выше резиновой.

В зависимости от формы сечения верхней ветви ленты транспортеры с резиновой лентой бывают плоские (рис. 17, б) и желобчатые (рис. 17, в). Желобчатая (лотковая) форма придается ленте верхними роликами.

Производительность Q м^/ч ленточного транспортера определяется по формуле

где F - площадь поперечного сечения слоя материала на ленте, л{2;

V-скорость движения ленты, м/сек, принимаемая равной от 0,!l до 5 м/сек, чаще от 0,8 до (1,5 м/сек.

Площадь попереЧ|Ного сечения материала зав1исит от ширины ленты, угла естественного откоса материала и формы ленты; желобчатые транспортеры имеют поэтому производительность примерно в два раза больше, чем транспортеры с плоской лентой при одинаковой ширине последней. Производительность транспортеров, имеющих ленту шириной от 500 до 2000 см, соответственно равна от 30 до 1400 м^/ч.

Резиновая транспортерная лента имеет несколько (от 3 до 12) тканевых прокладок в зависимости от их ширины. Например, у ленты шириной 300 мм их 3-б, а у ленты шириной 2000 мм их 3-112.

Пластинчатый транспортер представляет собой две бесконечные цепи с закрепленными на них поперечными стальными пластинами. Каждая цепь огибает приводную и натяжную звездочку.

Элеваторы (рис. 18) представляют собой вертикальную или наклонную под углом &0-70° шахту /, внутри которой движется бесконечная лента 2 или цепь с закрепленными на ней ковшами 3. Лента огибает приводной 4 и натяжной 6 барабаны. Первый приводится во вращение от электродвигателя через редуктор.

Материал подается по приемной течке 8 в башмак 7 элеватора, подхватывается движущимися ковшами, а при огибании

барабана 4 ковши опрокидываются и материал высыпается из них по течке 5. Различают ковши глубокие и мелкие; глубокие ковши применяют для легковысыпающихся материалов, а мелкие - для вязких материалов и шлама.

Производительность Q м^/ч элеватора определяется по формуле

где & -скорость движения ковшей, м/сек, равная 0,&-1 м/сек для тихоходных и 1,2-2,0 м/сек для быстроходных элеваторов;

t - шаг ковшей (расстояние между ковшами), ж; q - емкость ковша, л;

k - коэффициент заполнения ковшей, равный для сухих молотых материалов 0,76-0,95; для песка 0,7-0,9 н щебня 0,5-0,7. Производительность элеватора возрастает с увеличением скорости движения ковшей, их емкости, коэффициента наполнения и уменьшения расстояния между ковшами (шага ковшей).

Элеваторы имеют производительность от 20 до 150 м^/ч.

Правила обслуживания питателей и транспортирующих механизмов. Перед пуском механизма его следует осмотреть: проверить привод, ограждения и предохранительные устройства. Необходимо установить, есть ли в бункерах свободное место. Тщательно осмотреть смазочные устройства и наличие в них смазки.

Запрещается изменять число оборотов привода и скорость транспортирующих устройств без ведома главного механика завода.

В процессе эксплуатации необходимо следить за плавностью работы механизма, своевременной смазкой и температурой подшипников, не допуская завалов механизма материалом.

При обрыве цепей, лент или звеньев транспортирующего механизма следует немедленно останавливать их, сигнализируя о прекращении подачи материалов в механизм.

Смазывать механизмы необходимо в соответствии с инструкцией эксплуатации, строго соблюдая режим смазки и применяя при этом указанные смазочные материалы.


Рис. 18. Схема элеватора:

/ - шахта, 2 - л сига. 3 - ковш. 4 - приводной барабан, 5 - разгрузочная течка, 6 - натяжной барабан, 7 - башмак, 8 - приемная течка



i 22. УПРАВЛЕНИЕ ДРОБИЛЬНЫМИ УСТАНОВКАМИ


Дробильные установки современных цементных заводов имеют централизованное управление. Пульт управления размещается в отделении первичного дробления. Электродвигатели оборудования взаимно сблокированы между собой таким образом, что при остановке какой-либо мащины все предшествующее транспортное оборудование и питатели, а также грохоты немедленно останавливаются. Исключение составляют дробилки, работа которых происходит до тех пор, пока не будет выработан весь материал, находящийся в них. Иначе последующий пуск дробилки при наличии в ней материалов может вызвать поломку машины.

Для наблюдения за процессами дробления и дистанционного управления ими применяют промышленное телевидение. Телевизионные камеры устанавливают в узлах технологической цепи (рис. 19). Эти камеры передают изображение протекающих там процессов на экраны, установленные в помещении пульта управления. Наблюдая за ходом дробления, оператор, находящийся у пульта, дистанционно может регулировать процесс.

Наряду с дистанционным управлением всем технологическим процессом дробления применяют автоматическое управление и регулирование оборудования по заданному технологическому режиму. Такая система автоматизации применяется, в частности, на молотковых дробилках; она позволяет стабилизировать, т. е. делать совершенно одинаковым, режим их работы.

Принцип автоматического регулирования дробилок основан на зависимости потребляемой двигателем мощности от степени загрузки дробилки. При нарушении установленного режима загрузки изменяется потребляемая мощность, что отражается на силе тока в сети. Сигнал этого изменения передается исполнительному механизму, который воздействует на питатель дробилки, изменяя скорость его движения и соответственно количество материала, подаваемого в дробилку.

Широко применяется также автоматическая смазка подшип-

Рис. 19. Схема теленаблюдения в

дробильной установке: J - V1U - телевизионные камеры; / - JУ5oбилкa первой стадии, 2 - дробилка второй стадии, 3 - грохот, 4 - траис-1П0ртеры, 5 - бункер дробленого продукта, 6 - питатели. 7 - дробилка третьей стадии, 8 - склад дробленого продукта

НИКОВ, изменяющая степень подачи масла при нагреве подшипников сверх установленного режима. Смазка наиболее ответственных узлов высокопроизводительных агрегатов дробильного отделения осуществляется централизованно для нескольких машин.

Для предупреждения попадания металлических предметов в дробилку применяют магнитные сепараторы и металлоискатели.

Принцип действия магнитных сепараторов основан на магнитных свойствах металла. Если, например, поместить магнит / в барабан 2 ленточного транспортера (рис. 20), то все предметы, обладающие магнитным свойством, будут притянуты к ленте 3. При обороте ленты немагнитные материалы 5 ссыпаются с нее обычным способом, а притянутые магнитом 4 удерживаются на ленте до тех пор, пока она находится в области действия магнитных сил. Затем они также упадут с ленты. Рис. 20. Схема

Металлические предметы в сырье обнару- магнитного сепа-живают также при помощи металлоискате-лей, устанавливаемых на резиновых транспортерных лентах. Наиболее распространены металлоискатели МЗД-Ш и ЭМИ-Н42. При попадании на ленту транспортера металлических предметов на пульте управления сразу же зажигается сигнальная лампа и раздается звонок, а транспортер немедленно останавливается.


ратора: / - магнит, 2 - барабан, 3 - лента, 4 - магнитные включения, 5 - немагнитный продукт

§ 23. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ДРОБИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

Правильная эксплуатация дробильных установок обеспечивает безопасность работы обслуживающего персонала, безаварийную работу оборудования, высокую производительность машин, выдачу продукта установленного качества и продлевает межремонтные сроки работы оборудования.

Перед пуско.м дробильной установки оператор обязан проверить исправность всех дробилок, транспортирующих и питательных устройств; осмотреть и при необходимости отрегулировать питатели в положение, соответствующее режиму работы данной машины; проконтролировать действие звуковой и световой сигнализации.

Оператор должен также убедиться, что смазочные устрой-ства в хорошем состоянии и в них есть смазка *; осмотреть все

* Сведения о смазке механизмов, правила выполнения и организации смазочных работ, а также виды смазочных материалов и нормы их расхода приведены в гл. ЛУ1 в связи с особой значимостью этих вопросов для успешной эксплуатации агрегатов. yv-ncnuK



системы автоматической и централизованной смазки; проверить наличие и исправность ограждений движущихся механизмов.

До начала работы необходимо проверить чистоту помещения и убрать посторонние предметы.

Непосредственно перед пуском установки оператор должен убедиться в том, что никто из работающих не окажется в опасном положении при пуске машин, затем он должен дать звуковой или другой предупреждающий сигнал.

Запрещается начинать работу лри ослабленных креплениях, сработанных или ослабленных шпонках крепления маховиков, шкивов, зубчатых колес. Нельзя работать при износе выше норм дробящих элементов дробилок (броневых плит, молотков); неисправности подшипников и пружин натяжения щек у щековых дробилок; любом нарушении системы смазки или отсутствии ее в трущихся узлах; неисправности или отсутствии ограждения.

Останавливают механизмы дробильной установки не все сразу, а последовательно в направлении технологического потока. Вначале прекращают подачу материала в приемный бункер I стадии дробления, и как только из него будет выработан материал, останавливают питатель. Затем, после опорожнения дробилки от материала, ее останавливают и т. д. И наконец, выключают систему централизованной смазки и подачу масла в подшипники.

После остановки дробильной установки оператор обязан осмотреть состояние основных рабочих узлов оборудования, убедиться в исправности их, а при необходимости ремонта записать замеченные неполадки в журнал ремонта и сообщить о них мастеру или начальнику цеха. Следующей смене оператор сдает оборудование в надлежащей чистоте.

В процессе работы дробильной установки оператор обязан: систематически наблюдать за работой машин, питателей и транспортных средств; следить за системой смазки и не допускать перегрева подшипников.

Оператор также наблюдает за качеством материала, поступающего на дробление, и дробленым продуктом, крупностью, влажностью, наличием посторонних включений. Он обеспечивает равномерность подачи материала по заданному режиму работы оборудования, не допуская перегрузки дробилок; не допускает и предупреждает работу дробилок вхолостую, а также следит за работой обеспыливающей установки.

В процессе работы все рабочие, обслуживающие оборудование дробильных установок, должны следить за его правильной и ритмичной работой. Рабочие должны знать характерные Неисправности дробилок, их признаки и способы устранения. Для щековых дробилок характерны следующие неисправности.

Нарушение прочного крепления крышки подшипника в результате ослабления или поломки болтов вызывает стук в под-

шипнике и дребезжание крышки. В этом случае следует подтянуть или заменить болты, предварительно осмотрев состояние подшипника, и, если в него попала пыль, промыть и тщательно смазать.

Вибрация верхней части станины часто возникает в результате ослабления или поломки крепежных болтов. Ослабление броневых плит вызывает при работе дробилки звон плит и качание крепежных болтов.

Если подвижная щека дробилки перестает качаться, ослабевают пружины на оттягивающей штанге и сильно раскачивается шатун, это может произойти в результате поломки распорной плиты. Для устранения этой неисправности следует снять пружину и заменить распорную плиту, предварительно осмотрев состояние сухарей.

Недостаточная смазка подшипников вызывает скрип в подшипнике или его нагрев. В этом случае следует проверить подачу смазки, и если она не проходит к трущимся частям, прочистить масленку и каналы.



ГЛАВА V.

ПОМОЛ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

§ 24. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПОМОЛЕ И ПОМОЛЬНЫХ УСТАНОВКАХ

Тонкое измельчение сырьевых материалов называется помолом. Комплекс оборудования, участвующего в этой операции, объединяется в помольный цех завода. Этим оборудованием являются в первую очередь мельницы и механизмы, обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу мельниц:

расходные бункера для создания некоторого запаса материала перед мельницей на случай нарушения подачи материалов в помольный цех;

питатели, обеспечивающие равномерное питание мельницы исходными материалами;

аспирационная установка с пылеочистительными аппаратами, способствующая повышению производительности мельницы;

сепараторы (классификаторы), устанавливаемые при мельницах, работающих в закрытом цикле, и служащие для отделения недоизмельченных зерен, подвергаемых затем вторичному размолу;

транспортирующие мехациз.мы, подающие материал в расходные бункера, измельченный продукт от мельниц в сепараторы или на склад;

приборы автоматического регулирования процессом помола;

вентиляционные устройства санитарно-техническаго назначения, аналогичные применяемым в дробильных установках.

Основным же технологическим агрегатом помольного цеха является мельница.

Цементная промышленность применяет шаровые и валковые мельницы, а также аппараты, в которых происходит самопроизвольное измельчение в результате удара и истирания кусков материала друг о друга, например мельница Аэрофол , струйная .мельница.

Наиболее распространенные аппараты - шаровые мельницы.

Измельчение материалов в шаровой мельнице происходит в результате ударного и истирающего действия мелющих тел - шаров.

А-А

Шаровая мельница представляет собой строго горизонтальный стальной барабан 1 (рис. 21), футерованный внутри плитами из твердой стали. Внутри барабана находятся мелющие тела - шары 5 (или цилиндрики для особо тонкого измельчения).

Барабан вращается в подшипниках 2. При вращении барабана шары под действием центробежной силы поднимаются вверх. Достигнув определенной точки, в которой вес шаров оказывается больше центробежной силы, они отрываются и падают, раздрабли-вая при ударе куски загруженного в мельницу материала. Вращение барабана вызывает также перекатывание мелющих тел относительно друг друга и тонкое истирание материала, попадающего между шарами.

Для более эффективного использования истирающей способности мелющих тел шары заменяют стальными цилиндриками - цильпебсами, имеющими отношение длины к диаметру около 1,5. Истирающая площадь циль-пебсов в несколько раз больше, так как шары теоретически соприкасаются в одной точке, а цилиндры - по образующей линии.

Загружают материал в мельницу через полую цапфу 4, а разгружают-с противоположной стороны также через полую цапфу 3 или специальную решетку. Таким образом, шаровая мельница является непрерывно действующей машиной. Скорость загрузки материала в нее равна скорости разгрузки готового продукта.

В процессе перемещения вдоль барабана материал измельчается, и чем длиннее будет этот путь, тем тоньше окажется измельченным материал (при одной и той же скорости его движения). Для повышения тонкости помола увеличивают длину барабана шаровых мельниц, применяя так называемые трубные мельницы. Длина трубных мельниц в 3-6 раз превышает диаметр, тогда как у обычных шаровых мельниц отношение длины к диаметру не более 2. Трубные мельницы разделяют дырчатыми перегородками на камеры (две, три или четыре), обеспечивающие также разделение процесса помола на более грубое измельчение в камерах, расположенных ближе к стороне загрузки, и более тонкое - в последующих камерах.

В первую камеру материал поступает в виде относительно


Рис. 21. Шаровая мельница:

1 - барабан, 2 - подшипники, 3 к 4~ цапфы, 5 - шары



крупных кусков. Для их разрушения требуется большая сила удара. Поэтому в первую камеру загружают шары большого диаметра - от 45 до 100-120 мм, имеюш,ие вес до 5-6 кг. Во вторую камеру поступает материал уже в виде крупки. Для измельчения таких зерен не требуется большой силы удара, но число ударов должно быть велико, так как мелких зерен из крупных кусков образовалось очень много. Для этого во вторую камеру загружают шары меньшего диаметра - 20-40 мм. В следующие камеры поступает материал в виде довольно тонко измельченного продукта и здесь его нужно измельчать истиранием. Поэтому следующие камеры загружают только стальными цилиндриками (цельпебсом) диаметром от 10 до 16 мм.

Продвижение материалов вдоль барабана мельницы происходит в результате непрерывного подпора со стороны загрузки, производимого новыми порциями поступающего в мельницу материала. Таким образом, чем больше будет подано в мельницу свежего материала, тем больше будет получено измельченного продукта. Однако время нахождения материала в мельнице при этом будет меньше и, следовательно, помол окажется грубее.

Помол сырьевых материалов осуществляют в сухом состоянии или в присутствии воды. В последнем случае улучшаются условия измельчения материалов, так как вода размягчает материал, понижая его прочность.

При равных условиях степень измельчения материала, и соответственно производительность мельницы, зависит от его твердости. Размолоспособность различных сырьевых материалов по сравнению с размолоспособностью клинкера, принимаемой за единицу, характеризуется следующими величинами:

известняк.................... 1,2-1,8

гранулированный доменный шлак........ 0,8-1,1

опока...................... 1,3-1,4

трасс...................... 0,5-0,6

кварцевый песок................ 0,6-0,7

Из сравнения видно, что известняк будет размалываться примерно в два раза быстрее кварцевого песка. Для оценки тонкости помола и сравнения размолоспособности материала применяется величина остатка на двух ситах: № 02 (с размером ячейки 0,2 мм) и № 008 (с размером ячейки 0,0в мм) в процентах к весу пробы. Чем тоньше измельчен материал, тем меньше будет величина остатка на ситах.

Производительность шаровой мельницы можно подсчитать по формуле

Q=6,45 WD

где Q - производительность мельницы, т/ч; V - полезный объем мельницы, м^;

D - внутренний диаметр мельницы, м; Р - вес мелющих тел, г; к - коэффициент аспирации;

6 -удельная производительность мельницы (полезная

мощность), т/квт Ч ; q - поправочный коэффициент на тонкость помола. Коэффициент аспирации (к) учитывается в том случае, когда через мельницу просасывается воздух и как бы очищает шары от прилипшей к ним пыли. Величина коэффициента аспирации изменяется от 1 при незначительной аспирации (скорость воздуха в мельнице примерно 0,2-0,3 м/сек) до 1,25 при скорости воздуха 0,6-0,7 м/сек.

Удельная производительность мельницы (Ь) - это количество тонн измельченного до определенной степени материала, получаемого при затрате 1 кет ч электроэнергии. Величина этого коэффициента непосредственно определяется величиной размолоспособности материала и в среднем равна:

для клинкера и доменных гранулированных шлаков 0,040

известняка............;........ 0,042

трасса....................... 0,022

опоки ....................... 0,054

кварцевого песка.................. 0,026

Величина поправочного коэффициента (q) применяется рав-ной 1 при тонкости помола, характеризуемого остатком на сите № 008 в количестве 10%. Это является примерно средней степенью измельчения цемента на отечественных заводах. Изменение тонкости помола резко влияет на производительность мельницы, увеличивая ее при более грубом помоле и снижая с повышением тонкости помола. Так, при увеличении тонкости помола до остатка на сите № 008 8-6% коэффициент тонкости помола уменьшается соответственно до 0,9-О,®, т. е. примерно на 9- 20%- На столько же и снижается производительность мельницы. Примерно в аналогичной пропорции возрастает производительность мельницы при увеличении крупности помола.

На производительность и устойчивую работу мельницы оказывает влияние скорость вращения барабана. Только при правильно выбранном числе оборотов мельница обеспечивает высокую производительность. Недостаточная скорость вращения вызовет подъем шаров на относительно небольшую высоту: сила их удара и измельчающая способность окажется незначительной. При чрезмерно высокой скорости вращения барабана величина центробежной силы, с которой мелющие тела прижимаются к внутренней поверхности мельницы, окажется столь значительной, что шары не смогут оторваться от этой поверхности; и будут вращаться вместе с барабаном, по существу не измельчая материала.

4-2176 2Т



Величина центробежной силы Р кг равна:

R

где т - масса мелющего тела, равная весу шара р кг, деленному на ускорение силы тяжести 9,81 м/сек^;

V - окружная скорость мельницы, равная ,

где n=G,il4; п - число оборотов в минуту; R - радиус мельницы, м.

Из формулы видно, что с увеличением радиуса мельницы оптимальная скорость вращения должна соответственно уменьшаться, так как величина центробежной силы, обеспечивающей отрыв шаров в заданной точке барабана, должна быть постоянной. Наиболее выгодное число оборотов барабана мельницы определяют по формуле

где Пр - рабочая скорость вращения, об/мин; D - диаметр мельницы, м.

Рекомендуют следующее оптимальное число оборотов барабана мельниц различного диаметра, уточненное производственным опытом:

мельница диаметром

1,7 м 2.0 , 2,2 . 2.4 . 2,6 . 3,0 . 3,2 .

24,5 offJMUH

21,0 .

20,8 ,

20,0

19.5 .

17,5 .

16,0

§ 25. СХЕМЫ ПОМОЛА В ШАРОВЫХ МЕЛЬНИЦАХ

Различают две принципиально отличающиеся схемы помола: .по открытому циклу (рис. 22, а) и по замкнутому циклу <рис. 22, б, в, г, д и е).

При открытом цикле материал только один раз проходит через мельницу и в качестве готового продукта поступает на дальнейшую переработку.

При замкнутом цикле помола часть материала - более крупные фракции, снова пропускаются через мельницу для окончательного измельчения. Для этого весь продукт, поступающий из мельницы, рассеивается на мелкие фракции - кондиционная продукция, и на более крупные, направляемые затем в мельни-

цу на доизмельчение. Разделение измельченного продукта на фракции называют еще сепарацией, а оборудование, применяемое для этого, - сепараторами.

Работа мельницы по замкнутому циклу обеспечивает получение материала постоянного качества. В нем отсутствуют крупные зерна, что неизбежно при открытом цикле помола. Замкнутый цикл способствует повышению производительности мельницы, так как из нее удаляются мельчайшие частицы, которые в противном случае, налипая на мелющие тела, умень-



ТНа склад

ГПа склад

Г

, N.

Рис. 22. Схемы номола:

о - по открытому циклу, б, в, г, б и е - по замкнутому циклу; ; - трубная мельница, 2 - элеватор, 3 - сепаратор, 4 к 5 - короткие шаровые мельницы

шают их измалывающую способность. Непрерывный отсев пы-леватых частиц при замкнутом цикле уменьшает содержание пыли в мельнице.

Кроме того, мельчайшие частицы, если их не удаляют, весьма трудно поддаются дальнейшему измельчению, как это было показано при рассмотрении коэффициента тонкости помола. Затраты энергии на их измельчение при этом очень велики. В результате промежуточного непрерывного отделения мелких фракций и своевременного удаления их из мельницы основная масса остающегося в мельнице материала сравнительно легко и быстро измельчается до заданной тонкости.

Варианты технологических схем помола по замкнутому циклу весьма разнообразны. Отличаются они способом отбора материала из мельницы, конструктивными особенностями мельниц и способом транспортирования измельченного продукта от мельницы к сепараторам.

Схема рис. 22, б предусматривает работу трубных многокамерных шаровых мельниц по замкнутому циклу. Грубоиз-мельченный материал из мельницы / поступает в элеватор 2 и

* 9



направляется затем в сепаратор 3, где он разделяется на две фракции - грубую (крупку) и тонкую (готовый продукт). Крупка вместе с исходным материалом подается в мельницу на вторичное измельчение. Схема рис. 22, б позволяет работать также по открытому циклу. В этом случае материал из мель-цицы, минуя сепаратор, отправляется непосредственно на склад.

Схема рис. 22, в предусматривает двухстадийное измельчение материала в двух коротких (одно-или двухкамерных) шаровых мельницах. Грубое измельчение производится в первой мельнице 4, работающей по открытому циклу, а окончательное тонкое измельчение - во второй мельнице 5, работающей по замкнутому циклу. Применяют также сепарацию после первого измельчения в мельнице 4 (рис. 22,г), а вторая мельница работает при этом по открытому циклу.

Схема рис. 22, д и е предусматривает отбор частично измельченного материала в середине трубной мельницы /. Для разгрузки материала в середине барабана имеются отверстия, через которые материал ссыпается в транспортирующий механизм.

Грубоизмельченный материал, дойдя до середины мельницы, отбирается и направляется в сепаратор. Тонкий продукт из сепаратора подается на склад, а крупка загружается с противоположного конца мельницы и движется навстречу свежему материалу, измельчаясь при этом. В середине мельницы она также выгружается одновременно с первично измельченным материалом и поступает в сепаратор.

Производительность мельниц, работающих по замкнутому циклу, повышается на il5-20%. Недостатком этой схемы являются более высокие капитальные затраты на приобретение и установку дополнительного сепарационного оборудования, а также потребность в больших объемах здания для помольной установки.

V § 26. УСТРОЙСТВО СЫРЬЕВЫХ ТРУБНЫХ МЕЛЬНИЦ

Отечественная цементная промышленность применяет для измельчения сырьевых материалов в основном шаровые трубные мельницы, наиболее распространенные из которых приведены в табл. 6.

Общий вид шаровой трубной мельницы показан на рис. 23. Она состоит из барабана /, в котором измельчается материал, электродвигателя 3, передающего через редуктор 2 вращение барабану, и системы автоматической централизованной смазки 4 подшипников, редуктора и электродвигателя мельницы.

Основной рабочей частью мельницы является барабан. Он может отличаться конструкцией узлов загрузки и разгрузки материалов, а также приводом. Различают мельницы с центральным и периферийным приводом.

Таблица 6

Наименование показателей

Завод-изготовитель

.Сибтяжмаш

.Цемеитаила-генбау (ГДР)

им. Э. Тельмана (ГДР)

Диаметр, м .....

Длина, м......

2,0 10,5

2,2 13,0

2.6 13.0

3.2 15.0

2.2 13,0

2.4 13.0

13,0

о

3,0 14,0

Количество камер . Число оборотов . .

4 21,0

20,0

20,0

16.0

21.4

20,0

о

19.6

О

18,5

Производительность

mj4 при помоле извест-

няка средней твердо-

сти и глиняного шлама

до 8-10% остатка на

сите № 008 от веса су-

21,5

хого материала ....

25-30

32-42

Требуемая мощность, кет......

Вес мельницы без

1700

1060

привода и мелющих

тел, т........

69,3

Мельница, показанная на рис. 23, имеет центральный привод. Она получает вращение от приводного вала, непосредственно связанного с барабаном.

При периферийном приводе мельница вращается через вен-цовую шестерню, установленную на одном из днищ барабана. Эта большая ведомая шестерня входит в зацепление с другой ведущей шестерней, посаженной на приводной вал и вращающейся от электродвигателя через редуктор или ременную передачу. Периферийный привод создает громоздкость, усложняет конструкцию привода, .поэтому от вьшуска трубных мельниц с таким приводом в настоящее время отказались.

По способу разгрузки мельницы подразделяют на два типа: с центральной и периферийной разгрузкой. Показанная на рис. 23 мельница имеет центральную разгрузку. Измельченный материал удаляется из нее через полую цапфу в центре барабана мельницы; при периферийной разгрузке удаление материала из мельницы происходит через специальные отверстия в днище барабана со стороны последней камеры (см. рис. 25).

Периферийная разгрузка упрощает конструкцию мельницы, так как в этом случае не требуется специальных приспособлений для направления измельченного материала в цапфу, но при такой разгрузке осложняется крепление футеровочных плит. Основным недостатком таких мельниц является то, что они трудно вентилируются. Новые мельницы выпускают с центральной разгрузкой.



Основными конструктивными элементами шаровых трубных мельниц являются барабан, загрузочное и разгрузочное устройства, подшипники, на которые опирается барабан мельницы, и привод, состоящий из электродвигателя и редуктора.

Ознакомимся с конструкциями наиболее распространенных шаровых трубных мельниц.

Мельница 2,2X13 с центральной разгрузкой (рис. 24) в настоящее время установлена на многих заводах (около 30% всех предприятий оснащены такими мельницами).


Рис. 23. Общий вид шаровой трубной

мельницы 3,2X15 м: 1 - барабан, 2 - редуктор, 3 - электродвигатель, 4 - система централизованной смазки

Барабан / мельницы выполняется сварным из стальных листов толщиной 26 мм (у мельниц диаметром 2,6 м - толщиной 36- 40 мм и толщиной 46 мм - у мельниц диаметром 3,2 м). Барабан старых мельниц выполнялся клепаным.

С торцов барабан закрыт днищами 2, переходящими в пустотелые цапфы 3. Цапфы опираются на цапфовые подшипники 4. воспринимающие вес барабана и передающие его на фундамент. Днища крепятся к цилиндрической части барабана болтами по всему диаметру.

Барабан по длине разделен междукамерными перегородками ,(см. рис. 26). Назначение междукамерных перегородок - препятствовать перемещению мелющих тел по длине барабана и разделять емкость барабана на камеры. Но при этом измельчаемый материал должен свободно перемещаться по длине барабана. Удовлетворяют этому требованию перегородки с отвер-


£. , 1



1 2 3 4 5 6 7 8 ... 16