Главная »
Книжные издания1 2 3 4 5 6 7 ...
76 Рис. 1.2. Типы образцов для испытаний на ударную вязкость
а - тип I с и-образным надрезом (образец Менаже); б - тип II с V-образным надрезом (образец Шарпи); в - образец с треищной ( >; - схема испытаний; 1 - трещина; 2 - образец
Г'0,25
пряжениям, при которых относительная деформация составляет 0,05% (см. рис. 1.1,б).
Склонность металла к хрупкому разрушению оценивается по результатам испытания на ударную вязкость на специальных маятниковых копрах (рис. 1.2). Под действием удара молота копра образец разрушается. Ударная вязкость КС определяется затраченной на разрушение образца работой, отнесенной к площади поперечного сечения, и измеряется в Дж/см .
Для сопоставимости результатов испытания проводятся на стандартных образцах при определенных температурах. Для тонкого металла используют образцы толщиной 5 мм. Один и тот же материал может разрушаться как вязко, т.е. с развитием значительных пластических деформаций, так и хрупко, в зависимости от целого ряда факторов (см. п. 1.2.1). Для ужесточения условий испытаний и повышения конценцтрации напряжений в образцах делают надрез (U- или V-образный) или трещину. В местах надреза на-
пряжения резко повышаются (возникает концентрация напряжений), что способствует переходу металла в хрупкое состояние.
Таким образом, ударная вязкость является комплексным показателем, характеризующим состояние металла (хрупкое или вязкое), сопротивление динамическим (ударным) воздействиям и чувствительность к концентрации напряжений и служит для сравнительной оценки качества материала.
В сечении разрушенного образца можно выделить две зоны: первая зона с волокнистой структурой характеризует пластическую составляющую, вторая зона - с кристаллическим изломом - хрупкую. Чем более пластичен материал, тем больше пластическая составляюшдя. Качественной характеристикой состояния материала служит процент волокнистости в изломе В, %.
Помимо испытаний на ударную вязкость для оценки склонности металла к хрупкому разрушению используются и другие методы .
Ползучесть в металлах, применяемых в строительных конструкциях, проявляется в основном при высоких температурах, а также для термообрабо-танных высокопрочных сталей. Оценка степени ползучести производится по результатам длительных испытаний образцов на растяжение.
Основной способ соединения элементов металлических конструкций - сварка, поэтому важнейшим требованием, предъявляемым к металлам строительных конструкций, является свариваемость. Оценка свариваемости производится по химическому составу (углеродному эквиваленту), а также путем применения специальных технологических проб.
Долговечность металлических конструкций определяется в первую очередь коррозионной стойкостью металла. Сопротивляемость металла коррозионным повреждениям зависит от химического состава и проверяется путем длительной выдержки образцов в агрессивной среде. Мерой коррозионной стойкости служит скорость коррозии по толщине металла в мм/год.
с течением времени свойства стали несколько меняются: увеличиваются предел текучести и временное сопротивление, снижается пластичность, сталь становится более хрупкой. Это явление называется старением стали (см. п. 1.3). Склонность стали к старению оценивается по результатам испытания на ударную вязкость искусственно состаренных образцов (после механического старения).
При изготовлении и монтаже металлических конструкций широко используются такие операции, как гибка, резка, строжка, сверление отверстий и т.д., связанные с процессами упругопластического изгиба, скалывания, обработки резанием, термическим воздействием. Для качественного выполнения этих операций металл должен иметь соответствующие технологические свойства. Так, повышенная твердость затрудняет сверление и механическую резку, недостаточная вязкость приводит к возникновению в гнутых деталях трещин, термическое воздействие ускоряет процесс старения металла и способствует его переходу в хрупкое состояние.
Тылкин М.А., Большаков В.Н., Одесский П.Д. Структура и свойства строительной стали. - М.: Металлургия, 1983.
Технология металлов и сварка / Под ред. П.И. Полухина. - М.: Высшая школа, 1977.
t5t*1S0MM
Рис. 1.3. Образец для испытаний на холодный изгиб
/ - оправка; 2 - образец
Оценка технологаческих свойств металла производится по химическому составу. В зависимости от содержания отдельных элементов устанавливается режим огневой резки и сварки.
Влияние пластических деформаций и термического воздействия на охрупчивание металла определяется по результатам испытаний на ударную вязкость после искусственного
старения. Для этого образец подвергается растяжению до остаточного удлинения 10% и последующему отпуску в печи при температуре 250°С.
Для предотвращения возникновения трещин при изготовлении гнутых деталей проводятся испытания на холодный изгиб. Плоский образец (рис. 1.3) загибается вокруг оправки определенного диаметра на 180°, при этом на внешней стороне образца не должны появляться трещины. Испытание дает качественную оценку вязкости металла.
Расчет конструкций на прочность для обеспечения их надежности основывается на минимальных значениях прочностных характеристик. Оборудование же для механической обработки металла (сверление, строжка, механическая резка и т.д.) с учетом возможного разброса свойств должно быть рассчитано на максимальные значения характеристик. Для сокращения затрат на увеличение мощности оборудования и повышения скорости обработки целесообразно ограничить верхние границы прочностных характеристик и прежде всего временного сопротивления.
Значения показателей основных свойств металлов устанавливаются в государственных стандартах (ГОСТах) и технических условиях (ТУ). В необходимых случаях при заказе металла оговариваются дополнительные требования по тем или иным свойствам.
Из физических характеристик металлов с точки зрения работы строительных конструкций наиболее важными являются плотность, модуль упругости при растяжении, модуль упругости при сдвиге, коэффициент поперечной деформации и коэффициент линейного расширения. Значения этих характеристик приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1. Физические характеристики материалов, применяемых для металлических конструкций
Характеристики | Условные обозначения | Прокатная сталь | Алюминиевые сплавы | Чугун |
Объемный вес | /, кН/см | 7,85-10- | 2,7 10 | 7,2-10 |
(плотность) | ( уэ, кг/м^) | (7,85-Ю') | (2,7-Ю') | (7,210) |
Коэффициент линейного расши- | оо, см* | 0,1210- | 0,23 10 | |
| | | | |
Модуль упругости | Е, кН/см | 2,06 10 | 0,71-10 | 0,83 10 - МО |
Модуль сдвига | G, кН/см | 0,81 10 | 0,27-10 | |
Коэффициент поперечной деформации (при упругой работе материала) | | | | |
Рис. 1.4. Кубическая кристаллическая решетка
а - объемно-центрированная; б - гране-центрированная
1.2. Стали и алюминиевые сплавы
1.2.1. Общая характеристика
сталей. Сталь - это сплав железа с углеродом, содержащий легирующие добавки, улучшающие качество металла, и вредные примеси, которые попадают в металл из руды или образуются в процессе выплавки.
Структура стали. В твердом состоянии сталь является поликристаллическим телом, состоящим из
множества различно ориентированных кристаллов (зерен). В каждом кристалле атомы (точнее, положительно заряженные ионы) расположены упорядо-ченно в узлах пространственной решетки. Для стали характерны объемно-центрированная (ОЦК) и гранецентрированная (ГЦК) кубическая кристаллическая решетка (рис. 1.4). Каждое зерно как кристаллическое образование резко анизотропно и имеет различные свойства по разным направлениям. При большом числе по-разному ориентированных зерен эти различия сглаживаются, статистически в среднем по всем направлениям свойства становятся одинаковыми и сталь ведет себя как квазиизотропное тело.
Структура стали зависит от условий кристаллизации, химического состава, режима термообработки и прокатки.
Температура плавления чистого железа равна 1535°С, при твердении образуются кристаллы чистого железа - феррита, так называемого <§ -железа с объемно-центрированной решеткой (рис. 1.4,а); при температуре 1490°С происходит перекристаллизация, и S-железо переходит в /-железо с гранецентрированной решеткой (рис. 1.4,6). При температуре 910°С и ниже кристаллы -железа вновь превращаются в объемно-центрированные, и это состояние сохраняется до нормальной температуры. Последняя модификация называется оС -железом.
При введении углерода температура плавления снижается и для стали с содержанием углерода 0,2% составляет примерно 1520°С. При остывании образуется твердый раствор углерода в f -железе, называемый аустенитом, в котором атомы углерода располагаются в центре ГЦК решетки. При температуре ниже 910°С начинается распад аустенита. Образующееся ос -железо с ОЦК решеткой (феррит) плохо растворяет углерод. По мере выделения феррита аустенит обогащается углеродом и при температуре 723°С превращается в перлит - смесь феррита и карбида железа РезС, называемого цементитом. Таким образом, при нормальной температуре сталь состоит из двух основных фаз - феррита и цементита, которые образуют самостоятельные зерна, а также входят в виде пластинок в состав перлита (рис. 1.5; светлые зерна - феррит, темные - перлит).
Феррит веьма пластичен и малопрочен, цементит тверд и хрупок. Перлит обладает свойствами, промежуточными между свойствами феррита и цементита. В зависимости от содержания углерода преобладает та или иная структурная составляющая. Величина зерен феррита и перлита зависит от числа очагов кристаллизации и условий охлаждения и существенно влияет
Рис. 1.5. Микроструктура низкоуглеродистой стали
на механические свойства стали (чем мельче зерно, тем выше качество металла).
Легарующие добавки, входя в твердый раствор с ферритом, упрочняют его. Кроме того, некоторые из них, образуя карбиды и нитриды, увеличивают число очагов
кристаллизации и способствуют образованию мелкозернистой структуры.
Под влиянием термической обработки изменяются структура, величина зерна и растворимость легирующих элементов, что приводит к изменению свойств стали.
Простейшим видом термической обработки является нормализация. Она заключается в повторном нагреве проката до температуры образования аустенита и последующем охлаждении на воздухе. После нормализации структура стали получается более упорядоченной, что приводит к улучшению прочностных и пластических свойств стального проката и его ударной вязкости, а также к повышению однородности.
При быстром остывании стали, нагретой до температуры, превосходящей температуру фазового превращения, сталь закаливается.
Структуры, образующиеся после закалки, придают стали высокую прочность. Однако пластичность ее снижается, а склонность к хрупкому разрушению повышается. Для регулирования механических свойств закаленной стали и образования желаемой структуры производится ее отпуск, т.е. нагрев до температуры, при которой происходит желательное структурное превращение, выдержка при этой температуре в течение необходимого времени и затем медленное остывание^
При прокатке в результате обжатия структура стали меняется. Происходит размельчение зерен и различное их ориентирование вдоль и поперек проката, что приводит к определенной анизотропии свойств. Существенное влияние оказывают также температура прокатки и скорость охлаждения. При высокой скорости охлаждения возможно образование закалочных структур, что приводит к повышению прочностных свойств стали. Чем толще прокат, тем меньше степень обжатия и скорость охлаждения. Поэтому с увеличением толщины проката прочностные характеристики снижаются.
Таким образом, варьируя химический состав и режимы прокатки и термообработки, можно изменить структуру и получить сталь с заданными прочностными и другими свойствами.
Классификация сталей. По прочностным свойствам стали условно делятся на три группы: обычной ( (о у <29 кН/см ), повышенной ( ё у = = 29-40 кН/см ) и высокой прочности ( ё у>40 кН/см).
Повышение прочности стали достигается легированием и термической обработкой.
Технология металлов и сварка. - М.: Высшая школа, 1977.
По химическому составу стали подразделяются на углеродистые и легированные. Углеродистые стали обыкновенного качества состоят из железа и углерода с некоторой добавкой кремния (или алюминия) и марганца. Прочие добавки специально не вводятся и могут попасть в сталь из руды (медь, хром и т.д.).
Углерод (У)\ повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает свариваемость, поэтому для строительных металлических конструкций применяются только низкоуглеродистые стали с содержанием углерода не более 0,22%.
В состав легированных сталей помимо железа и углерода входят специальные добавки, улучшающие их качество. Поскольку большинство добавок в той или иной степени ухудшают свариваемость стали, а также удорожают ее, в строительстве в основном применяются низколегированные стали с суммарным содержанием легирующих добавок не более 5%.
Основными легирующими добавками являются кремний (С), марганец (Г), медь (Д), хром (X), никель (Н), ванадий (Ф), молибден (М), алюминий (Ю), азот (А).
Кремний раскисляет сталь, т.е. связывает избыточный кислород и повышает ее прочность, но снижает пластичность, ухудшает при повышенном содержании свариваемость и коррозионную стойкость. Вредное влияние кремния может компенсироваться повышенным содержанием марганца.
Марганец повышает прочность, является хорошим раскислителем и, соединяясь с серой, снижает ее вредное влияние. При содержании марганца более 1,5% сталь становится хрупкой.
Медь несколько повышает прочность стали и увеличивает ее стойкость против коррозии. Избыточное содержание меди (более 0,7%) способствует старению стали и повышает ее хрупкость.
Хром и никель повышают прочность стали без снижения пластичности и улучшают ее коррозионную стойкость.
Алюминий хорошо раскисляет сталь, нейтрализует вредное влияние фосфора, повышает ударную вязкость.
Ванадий и молибден увеличивают прочность почти без снижения пластичности и предотвращают разупрочнение термообрабо-танной стали при сварке.
Азот в несвязанном состоянии способствует старению стали и делает ее хрупкой, поэтому его должно быть не более 0,009%. В химически связанном состоянии с алюминием, ванадием, титаном и другими элементами он образует нитриды и становится легирующим элементом, способствуя получению мелкозернистой структуры и улучшению механических свойств.
Фосфор относится к вредным примесям, так как, образуя твердый раствор с ферритом, повышает хрупкость стали, особенно при пониженных температурах (хладноломкость). Однако при наличии алюминия фосфор может служить легирующим элементом, повышающим коррозионную стойкость стали. На этом основано получение атмосферостойких сталей.
Сера вследствие образования легкоплавкого сернистого железа делает сталь красноломкой (склонной к образованию трещин при температуре 800-
скобках указано условное обозначение элемента.
1000°С). Это особенно важно для сварных конструкций. Вредное влияние серы снижается при повышенном содержании марганца. Содержание серы и фосфора в стали ограничивается и должно составлять не более 0,03-0,05% в зависимости от типа (марки) стали.
Вредное влияние на механические свойства стали оказывает насыщение ее газами, которые могут попасть из атмосферы в металл, находящийся в расплавленном состоянии. Кислород действует подобно сере, но в более сильной степени, и повышает хрупкость стали. Несвязанный азот также снижает качество стали. Водород хотя и удерживается в незначительном количестве (0,0007%), но, концентрируясь около включений в межкристаллических областях и располагаясь преимущественно по границам зерен, вызывает в микрообъемах высокие напряжения, что приводит к снижению сопротивления стали хрупкому разрушению, снижению временного сопротивления и ухудшению пластических свойств. Поэтому расплавленную сталь (например, при сварке) необходимо защищать от воздействия атмосферы.
В зависимости от вида поставки стали подразделяются на горячекатаные и термообработанные (нормализованные или термически улучшенные). В горячекатаном состоянии сталь далеко не всегда обладает оптимальным комплексом свойств. При нормализации измельчается структура стали, повышается ее однородность, увеличивается вязкость, однако сколько-нибудь существенного повышения прочности не происходит. Термическая обработка (закалка в воде и высокотемпературный отпуск) позволяет получить стали высокой прочности, хорошо сопротивляющиеся хрупкому разрушению. Затраты по термической обработке стали можно существенно снизить, если проводить закалку непосредственно с прокатного нагрева.
Сталь, применяемая в строительных металлических конструкциях, производится в основном двумя способами - в мартеновских печах и конвертерах с поддувкой кислородом сверху. Свойства мартеновских и кислородно-конвертерных сталей практически одинаковы, однако кислородно-конвертерный способ производства значительно дешевле и постепенно вытесняет мартеновский. Для наиболее ответственных деталей, где требуется особо высокое качество металла, используются также стали, получаемые путем электрошлакового переплава (ЭШП). С развитием электрометаллургии возможно более широкое использование в строительстве сталей, получаемых в электропечах. Электросталь отличается низким содержанием вредных примесей и высоким качеством.
По степени раскисления стали могут быть кипящими, полуспокойными и спокойными.
Нераскисленные стали кипят при разливке в изложницы вследствие выделения газов; такая сталь носит название кипящей и оказывается более загрязненной газами и менее однородной.
Механические свойства несколько изменяются по длине слитка ввиду неравномерного распределения химических элементов. Особенно это относится к головной части, которая получается наиболее рыхлой (вследствие усадки и наибольшего насыщения газами), и в ней происходит наибольшая ликвация вредных примесей и углерода. Поэтому от слитка отрезают дефектную часть, составляющую примерно 5% массы слитка. Кипящие стали, имея достаточно хорошие показатели по пределу текучести и вре-
менному сопротивлению, хуже сопротивляются хрупкому разрушению и старению.
Чтобы повысить качество низкоуглеродистой стали, ее раскисляют добавками кремния от 0,12 до 0,3% или алюминия до 0,1%; кремний (или алюминий), соединяясь с растворенным кислородом, уменьшает его вредное влияние. При соединении с кислородом раскислители образуют в мелкодисперсной фазе силикаты и алюминаты, которые увеличивают число очагов кристаллизации и способствуют образованию мелкозернистой структуры стали, что ведет к повышению ее качества и механических свойств. Раскисленные стали не кипят при разливке в изложницы, поэтому их называют спокойными. От головной части слитка спокойной стали отрезают часть, составляющую примерно 15%. Спокойная сталь более однородна, лучше сваривается, лучше сопротивляется динамическим воздействиям и хрупкому разрушению. Спокойные стали применяются при изготовлении ответственных конструкций, подвергающихся динамическим воздействиям.
Однако спокойные стали примерно на 12% дороже кипящих, что заставляет ограничивать их применение и переходить, когда это выгодно по технико-экономическим соображениям, на изготовление конструкций из полуспокойной стали.
Полуспокойная сталь по качеству является промежуточной между кипящей и спокойной. Она раскисляется меньшим количеством кремния - 0,05-0,15% (редко алюминием). От головной части слитка отрезается меньшая часть, равная примерно 8% массы слитка. По стоимости полуспокойные стали также занимают промежуточное положение. Низколегированные стали поставляются в основном спокойной (редко полуспокойной) модификации.
1.2.2. Нормирование сталей. Основным стандартом, регламентирующим характеристики сталей для строительных металлических конструкций, является ГОСТ 27772-88. Согласно ГОСТу фасонный прокат изготавляют из сталей С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, для листового и универсального проката и гнутых профилей используются также стали С390, С390К, С440, С590, С590К. Стали С345, С375, С390 и С440 могут поставляться с повышенным содержанием меди (для повышения коррозионной стойкости), при этом к обозначению стали добавляется буква Д .
Химический состав сталей и механические свойства представлены в табл. 1.2 и 1.3.
Прокат может поставляться как в горячекатаном, так и в термообрабо-танном состоянии. Выбор варианта химического состава и вида термообработки определяется заводом. Главное - обеспечение требуемых свойств. Так, листовой прокат стали С345 может изготавливаться из стали с химическим составом С245 с термическим улучшением. В этом случае к обозначению стали добавляется буква Т, например С345Т.
В зависимости от температуры эксплуатации конструкций и степени опасности хрупкого разрушения испытания на ударную вязкость для сталей С345 и С375 проводятся при разных температурах, поэтому они поставляются
Буква С означает сталь строительная , цифра показывает значение предела текучести в МПа, буква К - вариант химического состава.
Таблица 1.2. Химический состав сталей |
Сталь | | | Содержание элементов. | | | |
| | углерода, не более | марганца | кремния | серы, не более | фосфора, не более | хрома, не более | ванадия | других элементов |
| 0,22 | <0,6 | <0,05 | 0,05 | 0,04 | | | |
С245, С275 | 0,22 | <0,65 | 0,05-0,15 | 0,05 | 0.04 | | | |
С255, С285 | 0,22 0,22 0,2 | <0,65 0,8-1,1 0,8-1,1 | 0,15-0,3 0,05-0,15 0,15-0,3 | 0,05 | 0,04 | | | |
С345, С375 | 0,15 | 1,3-1,7 | 0,8 | 0,04 | 0,035 | | | |
| 0,18 | 1,20-1,6 | 0,6 | 0,04 | 0,035 | | 0,07-0,12 | 0,015- 0,025 |
| | 1,3-1,7 | 0,6 | 0,04 | 0,035 | | 0,08-0,14 Азот 0,015- 0,025 |
| 0,15 | 1,3-1,7 | 0,4-0,7 | 0,035 | 0,035 | | 0,07-0,15 | |
ден
0,15-
0,25
Таблица 1.3. Механические характеристики сталей по ГОСТ 27772-88
Сталь | Механические характеристики | Ударная | вязкость КСи Дж/см2 | Марка-аналог |
| | gy, кН/см | | | 20°С | 40°С | то°с | после механического старения | по другим стандартам |
| 22,5-23,5 | | 25-26 | | | | | ВстЗкп2 |
| 23,5-24,5 | | 24-25 | | | | | ВстЗпсб |
| 23,5-25,5 | 37-38 | 24-26 | | | | | ВстЗсп;5, ВстЗГпс5 |
| 26,5-27,5 | 37-39 | 23-24 | | | | | ВстЗпс6-2 |
| 26,5-285 | 38-40 | 23-24 | | | | | ВстЗсп5-2, ВстЗГпс5-2 |
С345(Т) | 30,5-34,5 | 46-49 | | - | | | | 09Г2С, 14Г2, 12Г2С, |
| 33,5-37,5 | 48-51 | 20-21 | | | | | 10Г2С1, 15ХСНД, ЮХСНД |
| | | | - | | | | 14Г2АФ, 10Г2С1Т.О, ЮХСНД |
| 41-44 | 57-59 | | | | | | 16Г2АФ |
| | 68,5 | | | | | | 12Г2СМФ |
четырех категорий, а к обозначению стали добавляют номер категории, например С345-1; С345-2.
Нормируемые характеристики для каждой категории приведены в табл. 1.4.
Прокат поставляется партиями. Партия состоит из проката одного размера, одной плавки-ковша и одного режима термообработки. При проверке качества металла от партии отбираются случайным образом по две пробы.
Таблица 1.4. Нормируемые характеристики сталей по категориям
Нормируемая характе- | Категория |
ристика | | | | |
Ударная вязкость при /--40°С
То же, при /--70°С
То же, после механического старения
- - +
Из каждой пробы изготавливают по одному образцу для испытаний на растяжение и изгиб и по два образца для определения ударной вязкости при каждой температуре. Если результаты испытаний не соответствуют требованиям ГОСТа, то проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов. Если и повторные испытания показали неудовлет-
ворительные результаты, то партия бракуется.
Оценку свариваемости стали проводят по углеродному эквиваленту:
Сз = С +
Мп ~~6
Ni 40
Си V Р ---+---+ -<=
13 14 2
(1.2)
где С, Мп, Si, Сг, Ni, Си, V, Р - массовая доля углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора, %.
Если Сэ < 0,4%, то сварка стали не вызывает затруднений, при 0,4 %< <Сэ<0,55% сварка возможна, но требует принятия специальных мер по предотвращению возникновения трещины. При Сэ 0,55% опасность появления трещин резко возрастает.
Для проверки сплошности металла и предупреждения расслоя в необходимых случаях по требованию заказчика проводится ультразвуковой контроль.
Отличительной особенностью ГОСТ 27772-88 является использование для некоторых сталей (С275, С285, С375) статистических методов контроля, что гарантирует обеспечение нормативных значений предела текучести и временного сопротивления.
Строительные металлические конструкции изготавливаются также из сталей, поставляемых по ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества , ГОСТ 19281-73 Сталь низколегированная сортовая и фасонная , ГОСТ 19282-73 Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная и другим стандартам.
Принципиальных различий между свойствами сталей, имеющих одинаковый химический состав, но поставляемых по разным стандартам, нет. Разница в способах контроля и обозначениях. Так, по ГОСТ 380-88 с изм. в обозначении марки стали указывается группа поставки, способ раскисления и категория.
При поставке по группе А завод гарантирует механические свойства, по группе Б - химический состав, по группе В - механические свойства и химический состав.
Степень раскисления обозначается буквами КП (кипящая), СП (спокойная) и ПС (полуспокойная).
Категория стали указывает вид испытаний на ударную вязкость: категория 2 - испытания на ударную вязкость не проводятся, 3 - проводятся при t = -ь20°С, 4 - при температуре -20°С, 5 - при температуре -20°С и после механического старения, б - после механического старения.
В строительстве в основном используются стали марок ВстЗкп2, ВстЗпсб и ВстЗсп5, а также сталь с повышенным содержанием марганца ВстЗГпс5.
1 2 3 4 5 6 7 ...
76
